| |||||
МЕНЮ
| Кинематический анализ механизма транспортирования тканиp>|Таблица 1.1. Программы кинематического анализа и | |синтеза рычажных механизмов на ПЭВМ. | | | |Название |Краткое описание возможностей | |пакета | | |GISK-4000 |Система синтеза плоских рычажных механизмов, | | |включающая модули: ANEK – анализа кинематики; IBSE – | | |ввод структуры механизма; GIKO – выдача результатов в| | |графической форме. | |CUED |Пакет программ кинематического анализа механизмов. | | |Пакет позволяет производить кинематический анализ | | |механизма (состоит из процедур написанных на языке | | |программирования Фортран). | | | | |КАМ |Кинематический анализ плоских рычажных механизмов, | | |включающих в себя двухповодковые структурные группы | | |первых трех модификаций. | |KSM |Решение задач синтеза четырехзвенных и шестизвенных | | |рычажных механизмов. | |ALBUM |Компьютерный альбом по рычажным механизмам. | |SYNMECH |Синтез шестизвенного рычажного механизма с выстоем. | |LINKAGES |Компьютерная система структурного и кинематического | | |анализа рычажных механизмов (включает в себя базу | | |знаний по рычажным механизмам). | |RECSYN |Оптимизационный синтез четырехзвенных механизмов по | | |двум, трем или четырем точным положениям . | |KINEMA 5 |Кинематический анализ плоских рычажных механизмов. |
Механизм транспортирования ткани относится к основным механизмам
швейной машины, поэтому практически любая литература, посвященная
проектированию швейных машин, содержит разделы, связанные с его
конструкцией или проектированием. Среди наиболее известных следует отметить
работы А.Н.Архипова [46],[47], Н.М.Вальщикова [48], В.П.Гарбарука [49], Кроме указанных работ существует большое количество публикаций, посвященных исследованиям транспортирующих механизмов швейных машин. Их анализ позволяет выделить следующие направления в исследованиях транспортирующих механизмов: - анализ структуры и конструкций; - кинематический анализ; - синтез и оптимизация; - экспериментальные исследования; - исследования динамики. Анализу структуры и конструкций транспортирующих механизмов швейных
машин посвящены работы S.Mende [61], М.М.Закарая и др. [62], В.И.Дзюба и
др. [63], В.П.Полухина, Л.К.Милосердного [53],[64], Б.С.Сункуева и др. В.И.Дзюба и Б.В.Орловский [63] предлагают свой метод выбора кинематической схемы транспортирующего механизма, реализованный при разработке специальной швейной машины для прошивки и сборки застежки- молнии. Для этого авторы на основе анализа требований, предъявляемых к механизму, и на основании опроса мнений экспертов, построили статистическую регрессионную модель, описывающую зависимость обобщенного критерия качества от функциональных, эксплуатационных и экономических показателей (наличие кинематического разрыва в месте взаимодействия рабочего органа и спирали молнии, возможная степень регулирования величины шага продвижения спирали, количество звеньев механизма, количество высших кинематических пар, уровень шума, вибрации и др.). Анализ полученной модели, позволил выделить наиболее существенные параметры, описывающие качество механизма и, изменяя их, выбрать оптимальную кинематическую схему. Сравнительный анализ механизмов перемещения с точки зрения снижения
нагрузки на распределительный вал швейной машины приведен в статье В работах Л.К.Милосердного, В.П.Полухина, Б.С.Сункуева [53],[64], [65]
рассмотрено построение конструктивно-унифицированных рядов швейных машин. С точки зрения структуры большой интерес представляют механизмы
вертикального дифференциала. В этих механизмах в момент перемещения
материалов возможен так называемый эффект “перепляса” прижимной лапки [66]. Разработке методов кинематического анализа механизмов
транспортирования ткани швейных машин и соответствующего этой задаче
алгоритмического и программного обеспечения посвящены работы. Проектирование механизмов транспортирования основано, как правило, на
оптимизационных методах синтеза. В статье В.Ф.Ермолаева, В.А.Лишанкова и
др. [76] предложена методика определения оптимальных параметров реечного
механизма подачи материала, исходя из условий минимизации горизонтальной
составляющей скорости зубьев рейки в начале и конце перемещений. В работе Постановка и особенности решения задач оптимизации параметров регулируемых двенадцатизвенных механизмов подачи материала швейных машин рассмотрены в работе В.Ф.Ермолаева и В.А.Новгородцева [78]. Приводятся результаты оптимизации и отмечается, что требования, предъявляемые к механизмам подачи различны в зависимости от скоростных характеристик машины. Оптимизация механизма транспортирования по функциональным зависимостям
углов передачи приведена в статье В.Ф.Смирновой, В.П.Шерстнева и Оптимизационный синтез механизма транспортирования рассмотрен и в работе Peisun Ma [81]. Оптимизация проводится с учетом минимизации отклонений траектории рейки механизма от требуемой и учетом условий процесса стежкообразования. Оптимизация была реализована на ЭВМ методом последовательных приближений. Значительное количество работ посвящено экспериментальным
исследованиям транспортирующих механизмов швейных машин. В статье Исследованию процесса продвижения материала на высокоскоростных
швейных машинах посвящена работа Л.Б.Рейбарха и В.П.Полухина [83]. В ней
приведены результаты экспериментального исследования влияния на длину
стежка частоты вращения главного вала, силы давления прижимной лапки на
материал и массы материала. В качестве объекта исследования выбрана
двухигольная плоскошовная швейная машина 1876 кл. Эксперимент проводился на
сложенной вдвое ленте из бязи шириной 50 мм (ГОСТ 11680-76, арт. 201). Результаты исследования показали, что зависимость длины стежка от
частоты вращения главного вала машины в диапазоне (2000(6000) мин-1, как
правило, имеет максимум. Уменьшение давления лапки с 60 Н до 20 Н смещает
максимум к началу координат и приводит к резкому уменьшению длины стежка
при больших скоростях. Увеличение массы материала до 1.0 кг еще более
усугубляет тенденцию уменьшения длины стежка на больших скоростях, особенно
при малых давлениях лапки. Сделан вывод, что для обеспечения наилучших
условий продвижения материала в машине 1876 кл. необходимо устанавливать
давление лапки (60 Н. Для обеспечения более строгого соблюдения диапазона
изменения длины стежка при частоте вращения главного вала машины ( 5000 мин- В статье Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [84] выполнено экспериментальное
определение зависимости величины посадки материала с различными физико-
механическими свойствами при их стачивании от скорости главного вала
швейной машины и усилия прижима прижимной лапки. Указывается, что
необходимо учитывать возможность превышения допустимой величины посадки
слоев материала при стабилизации длины стежка путем увеличения усилия
прижима материала. Методика и методы оценки посадки, стягивания материала,
прямолинейности строчки приведены в работе В.П.Полухина и Л.К.Милосердного В статьях Ю.Ю.Щербаня, В.А.Горобца, И.С.Силивончика [85],[86]
исследуется возможность замены в механизме транспортирования рейки на
рабочий орган с микрошероховатой поверхностью, получаемой напылением. В статье S.Mende [87] приведены результаты исследования взаимодействия системы “рейка - транспортируемый материал - прижимная лапка”. Отмечается, что на высоких скоростях (до 8000 мин-1) качество строчки во многом зависит от точности взаимодействия транспортирующих органов. Получены теоретические и экспериментальные зависимости влияния на прижимную лапку скорости шитья, траектории движения рейки, массы материала, жесткости пружины лапки. 3 Обзор алгоритмов подпрограмм кинематического анализа структурных групп Ассура, входящих в кинематические схемы транспортирующих механизмов. Механизмы транспортирования ткани швейных машин представляют собой рычажные механизмы достаточно сложной структуры. Для решения задач кинематического анализа подобных механизмов чаще всего используется ЭВМ, разрабатываются пакеты прикладных программ. Общих программ анализа кинематики рычажных механизмов произвольного вида не существует. Разработка таких программ является весьма сложной задачей, требующей от исследователя соответствующих математических моделей и алгоритмического обеспечения. Настоящая глава посвящена обзору алгоритмического обеспечения решения
задач кинематического анализа рычажных механизмов, применяемых для
транспортирования ткани в швейных машинах. Для реечного транспортирующего
механизма швейных машин на стадии кинематического анализа характерно
решение следующих задач: Для дифференциальных транспортирующих механизмов, перемещение
материала в которых происходит двумя зубчатыми рейками — основной и
дополнительной, перечисленные задачи решаются для каждой рейки в
отдельности и, кроме того, определяются: степень дифференцирования подачи ( В качестве аналитического метода описания математической модели для
кинематического анализа таких сложных многозвенных рычажных механизмов, как
реечные механизмы транспортирования ткани швейных машин, на наш взгляд
наиболее применим метод погруппного анализа [4]. Суть его состоит в
последовательном математическом описании структурных групп Ассура, входящих
в состав механизма, в порядке их присоединения при образовании структурной
схемы. Исходя из анализа структурных схем транспортирующих механизмов
швейных машин, можно заключить, что в них, как правило, применяются
двухповодковые структурные группы Ассура первой, второй и третьей
модификаций, а также, различные модификации трехповодковых структурных
групп. Алгоритм кинематического анализа реечного механизма
транспортирования ткани, согласно методу погруппного анализа, представляет
собой некоторый головной модуль, объединяющий отдельные модули, каждый из
которых содержит алгоритм анализа соответствующей структурной группы Рассмотрим ниже математические модели и алгоритмы кинематического анализа структурных групп Ассура, наиболее часто встречающихся в схемах реечных механизмов транспортирования ткани швейных машин. При этом решение задачи кинематического анализа осуществляется на ЭВМ численно для ряда дискретных значений угла поворота ( (обобщенной координаты) входного звена транспортирующего механизма. Дискретное значение угла ( для i-го положения входного звена может быть, например, определено из выражения: [pic], (1.1) где (0 – начальное значение угла (; (( - выбранный исследователем шаг
изменения угла (; Nвр – коэффициент, характеризующий направление вращения: 1 Алгоритм кинематического анализа кривошипа. Кинематический анализ любого рычажного механизма начинается с анализа его входного звена. Задача кинематического анализа кривошипа (рис. 1.3.1) может быть сформулирована следующим образом. Известны величины: Требуется определить: ( в проекциях на оси OX и OY заданной неподвижной системы координат OXY. Координаты XA, YA могут быть найдены из выражений: [pic] (1.2) Дифференцируя по обобщенной координате ( выражения (1.2) определим первую передаточную функцию координат XA, YA: [pic] (1.3) Дважды дифференцируя (1.2) по обобщенной координате ( определим вторую передаточную функцию координат XA, YA: [pic] (1.4) Блок-схема алгоритма кинематического анализа кривошипа представлена на рис. 1.3.2. 2 Алгоритм программы кинематического анализа звена механизма первого порядка. Задачу кинематического анализа звена механизма сформулируем следующим образом. Известны величины (рис. 1.3.3): OXY (см. рис. 1.3.3) в зависимости от обобщенной координаты входного звена (кривошипа) (; (; Требуется определить: Пользуясь известными из аналитической механики соотношениями перехода из одной системы координат в другую, можем записать: [pic] (1.5) где [pic], [pic], [pic]. Для определения первой передаточной функции координат XK, YK по ( продифференцируем выражения (1.5) по обобщенной координате (: [pic] (1.6) Здесь и ниже штрихом обозначена производная по обобщенной координате Дважды дифференцируя по обобщенной координате ( выражения (1.5), найдем вторую передаточную функцию координат XK, YK по (: [pic] (1.7) Здесь и ниже двумя штрихами обозначена вторая производная по обобщенной координате (. Блок-схема алгоритма кинематического анализа звена представлена на рис. 1.3.4. 1.3.3 Алгоритм программы кинематического анализа двухповодковой структурной группы Ассура первой модификации Двухповодковая структурная группа Ассура первой модификации Известны величины (см. рис. 1.3.5): ( (см. выше) в заданной неподвижной системе координат OXY; М=-1. Требуется определить: (против часовой стрелки) от линии параллельной оси OX (AX1Y1 и BX2Y2 - подвижные системы координат неизменно связанные со звеньями 1 и 2 соответственно); Определим условия существования структурной группы при заданных параметрах, для чего найдем угол передачи ( (см. рис. 1.3.5): [pic], (1.8) где [pic]. (1.9) Учитывая, что [pic] и (1.8) получим неравенство: [pic] Если [pic], шарниры, A, B и D лежат на одной линии (см. рис. 1.3.6,б и [pic]. (1.10) Блок-схема алгоритма кинематического анализа структурной группы первой модификации представлена на рис. 1.3.7. В блоке 4 производится проверка условий существования группы. Если условия (1.10) не выполняются (т.е. при заданных значениях исходных параметров происходит либо разрыв кинематической цепи, либо угол передачи принимает критическое значение), то дальнейший расчет (блоки 5-14) прекращается (переход на блок 15). В блок- схеме используются подпрограммы: решения уравнения вида : [pic]. (1.11) при вычислении sin(1 и cos(1 (см. блок 7); вычисления угловых
координат в промежутке от 0 до 2( с учетом знака sin и cos (см. блоки 9, 1.3.4 Алгоритм программы кинематического анализа двухповодковой структурной группы Ассура второй модификации Двухповодковая структурная группа Ассура второй модификации
применяется в механизмах перемещения материала 876 класса и др. На рис. |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|