| |||||
МЕНЮ
| Композиционные и порошковые материалыКомпозиционные и порошковые материалыМинистерство образования Российской Федерации Тюменский государственный нефтегазовый университет Кафедра ТКМиМ РЕФЕРАТ на тему: «Композиционные и порошковые материалы» Выполнил: НР 00-1 Проверил: Теплоухов О.Ю. Тюмень – 2001 Содержание 1.1. Способы получения и технологические свойства порошков 3 1.2. Металлокерамические материалы 3 5 7 3.1. Приготовление смеси 7 3.2. Способы формообразования заготовок и деталей 7 3.3. Спекание и окончательная обработка заготовок 9 3.4. Технологические требования, предъявляемые к конструкциям деталей из металлических порошков 9 10 4.1. Волокнистые композиционные материалы 10 4.2. Дисперсно-упрочненные композиционные материалы 12 5.1. Общие сведения, состав и классификация 13 5.2. Карбоволокниты 14 5.3. Карбоволокниты с углеродной матрицей 15 5.4. Бороволокниты 15 5.5. Органоволокниты 17 Литература 1. ОСНОВЫ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ 1.1. Способы получения и технологические свойства порошков Металлокерамика, или порошковая металлургия – отрасль технологии,
занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Порошковой металлургией можно получать детали из особо тугоплавких металлов, из нерастворимых друг в друге металлов (вольфрам и медь, железо и свинец и т. д.), пористые материалы и детали из них, детали, состоящие из двух (биметаллы) или нескольких слоев различных металлов и сплавов. Металлические порошки состоят из очень мелких частиц (0,5–500 мкм) различных металлов и их окислов. Порошки получают механическим и физико- химическим путем. Для механического измельчения твердых и хрупких материалов применяют шаровые, вибрационные мельницы и бегуны. Порошки из пластичных и легкоплавких металлов и сплавов получают различными способами, основанными на раздуве жидкого материала струей воды или газа. Механическим путем, как правило, получают порошки из отходов основного производства. К физико-химическим способам получения порошков относят восстановление окислов металлов, электролиз и др. Окислы металлов можно восстанавливать газообразными или твердыми
восстановителями. Наибольшее практическое применение нашли
газообразные углеродистые и углеводородистые соединения (природный газ,
доменный, углекислый газ) и водород. Электролизом водных растворов солей
получают тонкие и чистые порошки различных металлов и сплавов. Основными технологическими свойствами порошков являются текучесть, прессуемость и спекаемость. Текучесть — способность порошка заполнять форму. Текучесть
ухудшается с уменьшением размеров частиц порошка и повышением влажности. Прессуемость характеризуется способностью порошка уплотняться под
действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования. Под спекаемостъю понимают прочность сцепления частиц в результате термической обработки прессованных заготовок. 1.2. Металлокерамические материалы Порошковой металлургией получают различные конструкционные материалы для изготовления заготовок и готовых деталей. Большое применение находят материалы со специальными свойствами. Из антифрикционных металлокерамических материалов изготовляют
подшипники скольжения для различных отраслей промышленности. В
антифрикционных материалах с пористостью 10–35% металлическая основа
является твердой составляющей, а поры, заполняемые маслом, графитом или
пластмассой, выполняют роль мягкой составляющей. Пропитанные маслом
пористые подшипники способны работать без дополнительной смазки в течение
нескольких месяцев, а подшипники со специальными «карманами» для запаса
масла – в течение 2–3 лет. Во время работы подшипника масло нагревается,
вытесняется из пор, образуя смазочную пленку па трущихся поверхностях. Для пористых антифрикционных материалов используют железо-графитовые, железо-медно-графитовые, бронзо-графитовые, алюминиево-медно-графитовые и другие композиции. Процентный состав этих композиций зависит от эксплуатационных требований, предъявляемых к конструкциям деталей. Фрикционные материалы представляют собой сложные композиции на медной или железной основе. Коэффициент трения можно повысить добавкой асбеста, карбидов тугоплавких металлов и различных окислов. Для уменьшения износа в композиции вводят графит или свинец. Фрикционные материалы обычно применяют в виде биметаллических элементов, состоящих из фрикционного слоя, спеченного под давлением с основой (лентой или диском). Коэффициент трения по чугуну без смазки для фрикционных материалов на железной основе 0,4–0,6. Они способны выдерживать температуру в зоне трения до 500–600° С. Применяют фрикционные материалы в тормозных узлах и узлах сцепления (в самолетостроении, автомобилестроении и т. д.). Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно- стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50%. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляй вещества, выделяющие газы при спекании. Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой твердостью, теплостойкостью и износостойкостью. Поэтому, из них изготовляют режущий и буровой инструменты, а также наносят на поверхность быстроизнашивающихся деталей и т.д. Основой изготовления твердых сплавов являются порошки карбидов тугоплавких металлов (WC, TiC, TaC). В качестве связующего материала применяют кобальт. Процентное соотношение указанных материалов выбирают в зависимости от их назначения Порошковой металлургией изготовляют алмазно-металлические материалы, характеризующиеся высокими режущими свойствами. В качестве связующего для алмазных порошков применяют металлические порошки (медные, никелевые и др.) или сплавы. Наибольшей твердостью характеризуются материалы из карбидов бора (эльбор). Из жаропрочных и жаростойких материалов изготовляют детали, работающие при высоких температурах. Эти материалы должны иметь высокую жаропрочность, стойкость против ползучести и окисления. Металлические сплавы на основе никеля, титана, тантала, вольфрама и других элементов отвечают этим требованиям при работе до температур 850–900° С. При более высоких температурах (до 3000° С) можно использовать
тугоплавкие и твердые соединения типа окислов, карбидов, боридов и др. Применение порошковой металлургии позволяет повысить пластичность этих хрупких тугоплавких соединений. В качестве металлической связки выбирают металлы и сплавы, жаропрочность которых близка жаропрочности тугоплавких соединений. Они должны не образовывать химических соединений, быть мало растворимыми в тугоплавких соединениях, а также иметь близкие значения коэффициентов линейного расширения, теплопроводности и модуля упругости. Технология изготовления жаропрочных конструкционных материалов характеризуется отдельными специфическими особенностями. Порошковую металлургию широко применяют для получения материалов со специальными электромагнитными свойствами (постоянные магниты, магнитодиэлектрики, ферриты и т.д.). 2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75–0,8ТПЛ. Различают пористые и компактные порошковые материалы. Пористыми называют материалы, в которых после окончательной обработки сохраняется 10–30% остаточной пористости. Эти сплавы используют главным образом для изготовления антифрикционных деталей (подшипников, втулок) и фильтров. Антифрикционные порошковые сплавы имеют низкий коэффициент трения, легко прирабатываются, выдерживают значительные нагрузки и обладают хорошей износостойкостью. Подшипники из порошковых сплавов могут работать без принудительного смазывания за счет «выпотевания» масла, находящегося в порах. Подшипники изготовляют из сплавов железа и 1–7% графита (ЖГр1, ЖГрЗ, Структура металлической основы железографитовых материалов должна быть перлитной, с массовой долей связанного углерода ~1,0%. Такая структура допускает наиболее высокие скорости и нагрузки при наименьшем износе подшипников. Добавка к железографитовым материалам серы (0,8–1,0%) или сульфидов (3,5–4,0%), образующих сульфидные пленки на трущихся поверхностях, улучшает прирабатываемость, уменьшает износ и прихватываемость сопряженных деталей. Коэффициент трения железографита по стали при смазке 0,07–0,09. Механические свойства железографита: ?B=180ч300 МПа и твердость 60–120 Спеченные материалы на основе железа и меди используют и для фрикционных изделий (дисков, сегментов) в тормозных узлах. Фрикционные изделия должны иметь высокий коэффициент трения, достаточную механическую прочность и хорошее сопротивление износу. Для повышения коэффициента трения в состав фрикционных материалов вводят карбиды кремния, бора, тугоплавкие оксиды и т.д. Компонентами твердого смазочного материала служат графит, свинец, сульфиды и др. Коэффициент трения по чугуну (трение без смазочного материала) для
материала на железной основе составляет 0,18–0,40, а на медной основе – Фрикционные сплавы на медной основе применяют для условий жидкостного
трения в паре с закаленными стальными деталями (сегменты, диски сцепления и
т.д.) при давлении до 400 МПа и скорости скольжения до 40 м/с с
максимальной температурой 300–350°С. Типичным фрикционным материалом на
основе меди является сплав МК5, содержащий 4% Fe, 7% графита, 8% Рb, 9% Sn, Для работы в условиях трения без смазочного материала (деталей тормозов
самолетов, тормозных накладок тракторов, автомобилей, дорожных машин,
экскаваторов и т.д.) применяют материалы на железной основе. Наибольшее
применение получил материал ФМК-11 (15% Cu, 9% графита, 3% асбеста, 3% SiO2
и 6% барита), фрикционные материалы изготовляют в виде тонких секторов Широко применяют порошковые материалы для фильтрующих изделий. Фильтры
в виде втулок, труб, пластин из порошков Ni, Fe, Ti, Al, коррозионно-
стойкой стали, бронзы и других материалов g пористостью 45–50% (размер пор В электротехнике и радиотехнике применяют порошковые магниты на основе Большое применение в машинах для контактной сварки, приборах связи
получили контакты из порошковых материалов. Для этой цели применяют
псевдосплавы тугоплавких металлов (W и Мо) с медью (МВ20, МВ40, MB60, Все больше порошковая металлургия применяется для изготовления специальных сплавов: жаропрочных на никелевой основе, дисперсионно- упрочненных материалов на основе Ni, Ai, Ti и Cr. Методом порошковой металлургии получают различные материалы на основе карбидов W, Мо и Zr. Спеченные алюминиевые сплавы (САС) применяют тогда, когда путем литья и
обработки давлением трудно получить соответствующий сплав. Изготовляют CAC
с особыми физическими свойствами. САС содержат большое количество
легирующих элементов (например, САС1: 25–30% Si, 5–7% Ni, остальное Аl). Из В оптико-механических и других приборах применяют высокопрочные порошковые сплавы системы А1–Zn–Mg–Си (ПВ90, ПВ90Т1 и др.). Эти сплавы обладают высокими механическими свойствами, хорошей обрабатываемостью резанием и релаксационной стойкостью. Изделия из этих сплавов подвергают термической обработке по режимам Т1 и Т2 (см. c. 396). Применяют гранулированные специальные сплавы c высоким содержанием Fe, Все более широкое применение получают компактные материалы (1–3% пористости) из порошков углеродистой и легированной стали, бронз, латуней, сплавов алюминия и титана для изготовления всевозможных шестерен, кулачков, кранов, корпусов подшипников, деталей автоматических передач и других деталей машин. Изготовляют большое количество порошковых конструкционных (СП10-1 ... Свойства сталей, полученных из порошков после термической обработки, во
многих случаях уступают свойствам сталей, полученных обычными
металлургическими методами. Механические свойства порошковой стали зависят
от плотности и содержания кислорода. При пористости более 3% заметно
уменьшаются ?В, ?0,2, KCU, а порог хладноломкости t50 повышается даже при
увеличении пористости более 2%. С повышением содержания кислорода более Поэтому рекомендовать порошковую технологию для высоконагруженных стальных деталей нельзя. Вследствие более низких механических свойств, высокой стоимости исходного материала и энергоемкости процесса спекания порошковая конструкционная сталь может быть использована только для изготовления мало нагружаемых изделий, главным образом сложной формы. Сплавы на основе цветных металлов (АЛП-2, АЛПД-2-4, АЛПЖ12-4, БрПБ–2, Порошковая металлургия позволяет увеличить коэффициент использования металла и повысить производительность труда. Экономическая эффективность достигается благодаря сокращению или полному исключению механической обработки. Вследствие высокой стоимости пресс-форм изготовление деталей машин методами порошковой металлургии эффективно только в массовом производстве. Применение порошковых материалов рекомендуется при изготовлении деталей
простой симметричной формы (цилиндрические, конические, зубчатые), малых
массы и размеров. Конструктивные формы детали не должны содержать отверстий
под углом к оси заготовки, выемок, внутренних полостей и выступов. 3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ 3.1. Приготовление смеси Процесс приготовления смеси состоит из классификации порошков по размерам частиц, смешивания и предварительной обработки. Порошки с размерами частиц 50 мкм и больше разделяют по группам просеиванием на ситах, а более мелкие порошки – воздушной сепарацией. В металлические порошки вводят технологические присадки различного назначения: пластификаторы (парафин, стеарин, олеиновую кислоту и др.), облегчающие процесс прессования и получения заготовки высокого качества; легкоплавкие присадки, улучшающие процесс спекания, и различные летучие вещества для получения детален с заданной пористостью. Для повышения текучести порошок иногда предварительно гранулируют. Подготовленные порошки смешивают в шаровых, барабанных мельницах и других смешивающих устройствах. Предварительную механическую или термическую обработку (например, отжиг) применяют для повышения технологических свойств порошков. 3.2. Способы формообразования заготовок и деталей [pic] Рис.1. Схемы холодного прессования: а – одностороннее; б – двустороннее Заготовки и детали из металлических порошков формообразуют прессованием Холодное прессование. В пресс-форму 2 засыпают определенное количество подготовленного порошка 3 и прессуют пуансоном 1 (рис.1, а). В процессе прессования увеличивается контакт между частицами, уменьшается пористость, деформируются или разрушаются отдельные частицы. Прочность получаемой заготовки обеспечивается силами механического сцепления частиц порошка, электростатическими силами притяжения и трения. С увеличением давления прессования прочность возрастает. Давление распределяется неравномерно по высоте прессуемой заготовки из-за влияния сил трения порошка о стенки пресс- формы. Это является причиной получения заготовок с различной прочностью и пористостью по высоте. В зависимости от габаритных размеров и сложности прессуемых заготовок применяют одно- и двустороннее прессование. Односторонним прессованием (рис.1, а) изготовляют заготовки простой
формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок
с отношением диаметра к толщине стенки меньше трех, вследствие чего
обеспечивается равномерная плотность получаемых заготовок. Двусторонним
прессованием (рис.1, б) получают заготовки сложной формы, при этом
требуемое давление для получения равномерной плотности уменьшается на При извлечении детали из пресс-формы ее размеры увеличиваются. Величина
упругого последействия в направлении прессования составляет 0,3–0,5% и Давление прессования составляет 200–1000 МПа в зависимости от требуемой
плотности, размеров, формы прессуемой детали, вида прессуемого порошка и
других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет резко (в Горячее прессование. При таком прессовании технологически совмещаются процессы формообразования и спекания заготовки с целью получения готовой детали. Горячим прессованием получают детали из твердых сплавов и специальных жаропрочных материалов. Изготовляемые детали характеризуются высокой прочностью, плотностью и однородностью материала. При горячем прессовании применяют графитовые пресс-формы. Высокая температура порошка позволяет значительно уменьшить необходимое давление. Горячее прессование имеет и существенные недостатки: низкую производительность, малую стойкость пресс-форм (4–7 прессовок), необходимость проведения процессов в среде защитных газов, которые ограничивают применение данного способа. [pic] Рис.2. Схема гидростатического прессования Гидростатическое прессование. Это прессование применяют для
получения металлокерамических заготовок, к которым не предъявляют
высоких требований по точности. Сущность процесса заключается в том, что
порошок 3, заключенный в эластическую резиновую или металлическую оболочку Страницы: 1, 2 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|