Мариупольский металлургический комбинат Азовсталь

p> Расплавление. В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряется температура металла. В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы и фосфора; в пробе шлака - оксида железа и основность. Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25-0,65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше, то в печь доливают чугун.

Полировка. К началу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак - сформирован. Температура металла должна быть не менее
1530(С и не более 1580(С. После оплавления в печь присаживают окислители, известь, известняк.
Обязательной является наводка шлака которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора к началу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлака от 2 до 4.

Чистое кипение начинается когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираются пробы металла через каждые 10 минут.
Продолжительность периода зависит от типа выплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут; низколегированная от 45 до 90 минут. Концом периода чистого кипения считается момент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, или момент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали.

Раскисление и выпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно. Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть не менее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут. При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличивается примерно на 10 минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570-1640(С. Выпуск плавки прекращается при появлении шлака в струе металла. По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистая низколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. Раскисление различных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха.

Тепловой режим ведется по показаниям приборов, характеру факела пламени и состоянию свода рабочего пространства, горелок, регенеративных насадок. Для поддержания заданного теплового режима мартеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования, которые смонтированы на тепловом щите в пультах управления печами (перечень метрологических средств ведения теплового режима приведен в приложении 2).
Тепловой режим по периодам плавки должен вестись в соответствии с таблицей
3.2.

Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам плавки.
|Периоды плавки |Продолжительность |Тепловая нагрузка, |
| |периода, мин. |*106кДж/ч. |
|Заправка |30 |85,8 - 134,0 |
|Завалка |130 |154,0 - 197,0 |
|Прогрев |60 |142,0 - 190,0 |
|Заливка чугуна |30 |129,0 - 178,0 |

|Периоды плавки |Продолжительность |Тепловая нагрузка, |
| |периода, мин. |*106кДж/ч. |
|Плавление |230 |137,3 - 178,4 |
|Полировка |210 |142,0 - 180,0 |
|Чистое кипение |60 |145,0 - 159,1 |
|Раскисление и выпуск |30 |129,8 - 138,2 |

Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов. Для печи №11 продолжительность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к. некоторые периоды плавки на этой печи более продолжительны чем на остальных печах.

Система контроля параметров теплового режима обеспечивает контроль следующих параметров:
. Объемных расходов природного газа, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательном устройстве;
. Температуры дымовых газов в борове и верха насадок горячих камер регенераторов;
. Давления в рабочем пространстве печи;
. Разрежения в борове печи;
. Давления природного газа.

Автоматическое регулирование объемных расходов природного газа, мазута и кислорода производится регулятором типа РП2-П3 на печах №1-4,6,10-
12, микроконтроллером Р-100 на печи №5 и Р-110 на печах №8,9. Измерение температуры металла производится термопарой погружения. Для этого применяется термопара градуировки ПП и компенсатор самопишущий потенциометрический КСП-4. Замер температуры металла производится через третье или пятое завалочные окна печи. Сменный блок термопары погружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд.
Момент окончания замера определяется по световому или звуковому сигналу прибора. Замер температуры металла производится в следующие периоды:
. по расплавлении;
. в начале чистого кипения;
. в период раскисления;
. после выпуска первого ковша;
. в каждом ковше.
Замеры производятся не ранее, чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу после налива ковша.

Конвертерный цех

Состав конвертерного цеха: два 350-тонных конвертера; три МНЛЗ криволинейного типа.

Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистым кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/мин или 1000-
1300м3/мин.

Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме. Вода под давлением 0.6-1
МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.

Завалка и заливка. В конвертер загружают стальной лом и часть извести
(в течении 2 минут). Затем заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты должна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры. При отклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуре металла более чем на 20 град., производят перешихтовку плавки.

Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более
0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее:
2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;
2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.

После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 (С -
1600 (С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм; 1575 (С - 1595 (С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, немного поворачивают конвертер .

Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура не соответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок. Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму: положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм; интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м/мин; расход извести из расчета от 3 до 5 т. на каждую минуту додувки;
Додувки металла на температуру производят по следующему режиму:
. положение фурмы обычное, либо повышенное на 300-1500 мм,
. продолжительность додувки определяют по технологическому расчету;
. при содержании С в металле равном не менее 0.085 производят присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.

Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.

Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.

Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали: обработка аргоном; обработка жидким синтетическим шлаком; обработка твердыми шлакообразующими смесями; доводка металла по химическому составу и температуре; микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами; порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.
Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры:
1) температуру синтетического шлака,
2) массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,
3) температуру стали в ковше,
4) объемный расход аргона при продувке,
5) давление аргона,
6) время продувки,
7) массу корректирующих присадок,
8) массу вдуваемого порошка,
9) объемный расход и давление кислорода.

МНЛЗ. В состав конвертерного цеха комбината ‘’ Азовсталь ‘’ входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1.

Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до
300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-
1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор.
Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения.

Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с для сечения
259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм и 100-120 с для сечения
300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку.
Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме.

Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.

Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха.

После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.

Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5.

Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше; стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит:
. контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3/мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3/мин при сушке конвертера после перефутеровки;
. контроль суммарного расхода кислорода на плавку;
. контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой;
. сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении давления кислорода от заданных параметров;
. организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “1600”-большой расход и “400”-малый расход;
. организация двух режимов управления подачей кислорода:

16. автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера;

17. дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ‘ОТКРЫТ’ и ’ЗАКРЫТ’.
. контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы;
. контроль давления воды;
. контроль температуры воды;
. сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений;
. контроль положения кислородной фурмы;
. контроль длительности продувки и длительности слива стали;
. контроль температуры жидкой стали;
. автоматический контроль состава отходящих газов;
. контроль текущего значения расхода кислорода;
. контроль температуры чугуна;
. контроль температура отходящих газов.

Толстолистовой стан 3600

На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Н/мм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров:

. толщина листов - от 8 до 50 мм;

. толщина плит - от 51 до 300 мм;

. ширина листов - от 1800 до 3200 мм;

. ширина плит - от 1500 до 3200 мм;

. длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных);

. длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных);

. длина плит - до 12 м.

Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию:

1) нагревательные колодцы(16 рекуперативных нагревательных колодцев);

2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей);

3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом);

4) участок роликовых печей для нормализации листов;

5) участок печей для термической обработки листов;

6) рольганг;

7) склад готовой продукции.

Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы. Размер слябов, мм: толщина - от 130 до 350; ширина - от 1100 до 1900; длина - от 1850 до 3400.
Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т.

Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм
Алчевского металлургического комбината. Размеры слитков, мм: толщина - от 400 до 950; ширина - 1300 до 2000; высота - от 2000 до 3090.
Масса слитков - от 10 до 30 т.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев. Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра. Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов.
После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад.

Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах.

Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены
16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.

Основные размеры ячейки колодца : длина (по оси),мм 9850 ширина (по оси),мм 3330 ширина (по углам),мм 270 высота ячейки, мм 4563 площадь пода, м2 32.5 объем рабочей камеры,м3 134.9
Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим. Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7
МДж/м3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа.
Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м3/ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3/ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3/ч.

Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев приведено в приложении 3.

Методические печи. Нагрев слябов перед прокаткой на стане 3600 производят в пяти нагревательных пятизонных методических печах, рекуперативных, двухрядных, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей. Печи отапливаются природным газом теплотой сгорания 33,7 МДж/м3.
Максимальный расход газа на одну печь - 6000 м3/ч. Каждая печь оборудована котлом-утилизатором. Продукты сгорания из печей №1 и2 удаляются через одну дымовую трубу высотой 100 метров, из печей №3,4 и 5 - через другую такую же трубу. Для подогрева воздуха до 400(С каждая печь оборудована металлическим петлевым рекуператором поверхностью нагрева 1126 м2.

Слябы для посадки в методические печи пакетами или поштучно перевозят и укладывают на тележку загрузочного устройства. Тележки от склада к печи передвигаются в специальных приямках. С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол. Назначение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг перед печами. Подачу металла на загрузочные столы методических печей производят тремя передаточными тележками. Транспортировочная тележка со слябами въезжает в пространство подъемного стола, который поднимает пакет слябов (4-6 штук).
После этого толкатель загрузочного устройства сталкивает слябы на печной рольганг, по которому они поступают к регистрирующим весам, затем - к методическим печам. Сдвоенный печной толкатель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг толкателя. Выдача из печи производится при помощи устройства безударной выдачи слябов (БВС).

Метрологическое обеспечение методических печей толстолистового цеха соответствует приложению 4. Для поддержания заданного теплового режима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублированного ручным дистанционным управлением. Измерительные приборы и регуляторы смонтированы на тепловом щите. Для регулирования температуры нагревальщик устанавливает с помощью задатчика типа ДЭП-4 температуру, необходимую в зоне и включает в действие регулятор соотношения “газ- воздух”. По ширине зоны температура регулируется подачей необходимого количества газа и воздуха по горелкам. Соотношение “газ-воздух” регулируется установкой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД-50. При необходимости корректировки коэффициента в процессе нагрева задание регулятора изменяют вручную. Для поддержания заданного распределения давления по длине рабочего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизирует его в томильной зоне. Тепловой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки, он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины.
Тепловой режим нагрева слябов должен соответствовать таблице 5.1.
Таблица 5.1. Тепловой режим методических печей стана 3600.
|Группа стали |1 |1 |2 |2 |
|Производительность печи, т/ч. |38 |129 |38 |129 |
|Температура, (С, не выше | | | | |
|----- томильная зона |1210 |1230 |1200 |1220 |
|----- I сварочная зона |1270 |1290 |1260 |1280 |
|----- II сварочная зона |1220 |1250 |1200 |1220 |
|----- в конце печи |900 |900 |850 |850 |
|Продолжительность нагрева слябов | | | | |
|различной толщины (мм), ч-мин. | | | | |
|----- 150 |2-15 |2-15 |2-30 |2-30 |
|----- 200 |3-00 |3-00 |3-20 |3-20 |
|----- 250 |3-45 |3-45 |4-10 |4-10 |
|----- 300 |4-30 |4-30 |5-00 |5-00 |
|----- 350 |5-15 |5-15 |5-50 |5-50 |

Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически.
На ручное управление следует переходить только в случаях неисправной аппаратуры автоматического управления.

После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 м/с. Выданные из печи, но непрокатанные по каким-либо причинам слябы передают на устройство для выдачи отбракованных слябов.

Прокатка слябов в клети с вертикальными валками. При прокатке относительно широких листов производят обжатие торцевых граней (величина обжатия зависит от выработки рабочих валков черновой клети: чем больше выработка, тем меньше обжатие). При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых граней. При поперечной прокатке применяют обжатие торцевых граней. Величина обжатия 0-40 мм для обеспечения стабильной длины сляба.

Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по продольной схеме с протяжкой и разбивкой ширины суммарная вытяжка при протяжке должна находиться в пределах 1,1-1,3, при этом длина получаемого раската не должна превышать 3400 мм. При поперечной схеме прокатки протяжкой получают заданную ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в клети с вертикальными валками. При прокатке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок. Толщина раската, передаваемого к чистовой клети, зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-115 мм.

Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек, чтобы избежать его охлаждения. Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали происходит в “три раската” при условии нахождения раската на промежуточном рольганге. Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате. Перед началом прокатки на чистовой клети производится замер температура металла при помощи пирометра. Температура начала прокатки не должна быть менее
1000(С. Температура конца прокатки измеряется перед последним пропуском и должна быть не менее 850(С.

Порезка листов на ножницах №1. Ножницы с верхним резом предназначены для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм, шириной от 2000 до 3450 мм, с температурой не выше 800(С при частоте 18 разрезов в минуту. Величина обрезки должна обеспечить полное удаление языков. При порезке должна быть обеспечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки, пропуска для вырезки проб - 200 мм и пропуска на каждый чистовой рез - 100 мм. Величина температурной усадки принимается равной 1% длины листа. Для обеспечения качества порезки, зазор между ножами регулируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа.

Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2.

|Наименование |Наименование средства |Диапазон |Погрешность |
|параметра |измерения, тип |измерения| |
|Толщина листа, мм|Микрометр МК 50-2 |25-50 |(0,004 |
| |МК 75-2 |50-75 |(0,004 |
| |МК 100-2 |75-100 |(0,004 |
|Ширина листа, мм |Рулетка РЗ-20 |1150-3600|(2 |
|Длина листа, мм |Рулетка РЗ-20 |11500-121|(20 |
| | |00 | |

Заключение.

При прохождении производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям доменного, сталеплавильного и прокатного производства, ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического, механического и электрического оборудования соответствующих цехов.
Приложение 1.

Метрологическое обеспечение конвертерного процесса.
|Контролируемый параметр |Диапазон |Наименование и тип |Класс |
| |измерения|средства измерения |точности |
|Температура чугуна в |1100-1400|КСП-4 |0.5 |
|чугуновозном ковше,(C | |ТПР |0.5 |
|Массовая доля элементов в |0.6-0.9 |квантометр |аттестат |
|чугуне, % Si, P, S | |АРЛ-72000 |№ С-19082|
|Расход воды, м3/ч |0-630 |Диск-250 |0,5 |
| | |Сапфир-22-ДД |0,5 |
|Давление воды, кгс/см2 |0-40 |КСД-3 |1.0 |
| | |МЭД |1.0 |
|Температура воды, (С |0-100 |КСМ-3 |0,5 |
| | |ТСМ 50М |0,5 |
|Масса чугуна, т. |260-300 |весы 1103П-400 |1.0 |
|Масса лома, т. |75-100 |весы 1035П-250 |1.0 |
|Масса ферросплава, т. |0-15 |весы 1100Б |0.5 |
|Масса легирующих, т. |0-10 |весы 1090Б |0.5 |
|Масса плавикового шпата, |0-2.0 |весы 1095Б |0.5 |
|т. | | | |
|Масса извести, т. |0-10 |весы 1096 |0.05 |
|Расход кислорода, м3/ч |1000-1400|КСД-3 |1.0 |
| | |ДМ35-83 |1.5 |
|Давление кислорода , |13.0-20.0|КСД-3 |1.0 |
|кгс/см | |МЭД |1.5 |
|Положение фурмы, м |0.5-4.5 |Сельсин |1.0 |
| | |БД-404 |1.5 |
|Общий расход кислорода на |13-23 |ИЦ |0.1 |
|плавку, м3*103 | | | |
|Температура отходящих |0-1300 |КСУ-4 |0,5 |
|газов, (С | |ТХА |0,5 |
|Температура стали в |1300-1750|КСП-4 |0.5 |
|конвертере, (С | |ТПР |0.5 |
|Время продувки, мин |0-25 |Секундомер СЦ |0.2 |
Приложение 2.

Метрологическое обеспечение теплового режима в мартеновских печах.
|Наименование |Диапазон |Средства измерения |Класс |
|контролируемых параметров |измерений | |точности|
|Объемный расход природного |0-5600(100 |КСД-3 |1,0 |
|газа, м3/ч. | |ДМИ |1,0 |
|Давление природного газа, |0-0,6(0,025|КСД-3 |1,0 |
|МПа. | |МЭД |1,0 |
|Объемный расход мазута, |0-2500(100 |КСУ-3 |1,0 |
|л/ч. | |норм.преобр.СМ-4000 |2,5 |
|Объемный расход |0-80000(200|КСД-3 |1,0 |
|воздуха,м3/ч. |0 |ДМИ-Р |1,5 |
|Объемный расход |0-2500(60 |КСД-3 |1,0 |
|кислорода,м3/ч. | |ДМИР-УЧ |1,5 |
|Температура жидкой |1300-1650(1|КСП-4 |0,25 |
|стали,(С. |0 |ТПП |5,0 |
|Температура свода,(С. |0-1730(50 |КСП-3-П |0,5 |
| | |ТЭРА РС-20 |20,0 |
|Температура воздушных |1000-1350(4|КСП-3 |1,0 |
|насадок,(С. |0 |АПИР-С гр.РК-15 |2,0 |
|Температура отходящих |0-550(15 |КСП-3 |1,0 |
|газов,(С. | |термопара ХА |8,3 |
|Давление в рабочем |0-100(5 |КСФ-3 |0,6 |
|пространстве, Па. | |ДКОФм |2,5 |
|Разрежение в общем |0-650(50 |ТМ-П-1 |2,5 |
|борове,Па. | | | |
|Объемный расход коксового |0-110(10 |КСД-3 |1,0 |
|газа,м3/ч. | |ДМИ |1,5 |
|Температура природного |-10-20(5 |КСМ-4 |0,5 |
|газа,(С. | |ТСМ |0,5 |
|Температура мазута,(С. |50-70(5 |КСМ-4 |0,5 |
| | |ТСМ |0,5 |
|Температура кислорода,(С. |-10-20(5 |ДИСК-250 |0,5 |
| | |ТСМ |0,5 |
|Давление мазута,МПа. |0-0,8(0,025|КСД-3 |1,0 |
| | |МЭД |1,0 |
|Давление кислорода,(С. |0-0,8(0,025|КСД-3 |1,0 |
| | |МЭД |1,0 |
Приложение 3.

Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев.
|Контролируемые параметры |Диапазон |Наименование |Класс |
| |измерения |средства измерения|точности|
|Температура в рабочем |0 - 1600 |КСП-3 |1.0 |
|пространстве, (С | |ТПП |2.5 |
|Температура горячих слитков |200 - 700 |КСП-3 |1.0 |
|перед посадом, (С | |АПРИ-С |1.5 |
|Объемный расход природного |0 - 1250 |КСФ-3 |0.6 |
|газа, нм3/ч | |ДМ - 3537 |1.5 |
|Объемный расход инжектирующего|0 - 1600 |КСФ - 3 |0.6 |
|воздуха, нм3/ч | |ДМ - 3537 |1.5 |
|Давление газа, подаваемого к |0 - 1600 |КСФ - 3 |0.6 |
|колодцам кгс/м3 | |ДМ - 3537 |1.5 |
|Давление воздуха в коллекторе,|0 - 1.6 |КСФ - 3 |0.6 |
|кгс/м2 | |ДМ - 3537 |1.5 |
|Анализ продуктов сгорания, СО,|0 - 100 |ГХП - 3М |0.2 |
|СО2, О2 | | | |
|Температура инжектирующего |0 - 1100 |КСП-4 |0.5 |
|воздуха, (С | |ТХА |8.3 |
|Температура продуктов горения |0 - 1100 |КСП-4 |0.5 |
|после керамического рек., (С | |ТХА |8.3 |
|Температура продуктов горения |0 - 1100 |КСП - 4 |0.8 |
|после металлического рек., (С | |ТХА |8.3 |
|Температура стенки трубки |0 - 1100 |КСП - 4 |0.8 |
|первого ряда металлического | |ТХА |8.3 |
|рек., (С | | | |
|Давление в колодце, кгс/м3 |+3.15 |КСФ-3 |0.6 |
| | |ДКОФМ |4.0 |
|Общий объемный расход газа, |0 - 6300 |КСФ - 3 |0.6 |
|нм3/ч | |ДМ - 3537 |1.5 |

Приложение 4.

Метрологическое обеспечение методических печей стана 3600.
|Контролируемый параметр|Диапазон |Наименование прибора, тип|Погрешн|
| |измерения | |ость |
|Температура в каждой |1000-1340 |КСП-3 |(8 |
|отапливаемой зоне, (С | |ТПП |(3,4 |
|Температура в |300-1000 |КСП-3 |(6,5 |
|методической зоне, (С | |ТХА |(10,3 |
|Объемный расход |0-1500 |ВФС |(40 |
|природного газа на | |ДМИ-Р | |
|зону,м3/ч | | | |
|Объемный расход воздуха|0-15000 |ВФП |(400 |
|на зону, м3/ч | |ДМИ-Р | |
|Давление газа перед |3,0-6,5 |КСФ-3 |(0,16 |
|печью, кПа | |ДМИ-Т | |
|Давление воздуха после |3,5-6,0 |ВФП |(0,16 |
|вентилятора, кПа | |ДМИ-Т | |
|Температура дыма до и |300-800 |М-64 |(16,5 |
|после рекуператора,(С | |ТМА |(8,3 |
|Температура воздуха |50-400 |КСП-4 |(3 |
|после рекуператора, (С | |ТХА |(4,5 |
|Температура дыма перед |100-500 |КСП-3 |(4 |
|котлом-утилизатором,(С | |ТХА |(6 |
|Давление в рабочем |0-40 |КСФ-3 |(0,6 |
|пространстве печи, Па | |ДКОФМ |(1,5 |
|Разряжение в борове, Па|0-300 |ВФП |(9,6 |
| | |ДМИ-Т | |
|Общий объемный расход |0-5000 |КСФ-3 |(100,8 |
|газа на печь, м3/ч | |ДМИ-Р | |
|Температура в томильной|1000-1340 |КСП-3 |(8 |
|зоне, (С | |ТПП |(3,4 |
Приложение 5.

Метрологическое обеспечение непрерывной разливки стали.
|Контролируемый параметр |Диапазон |Наименование,тип |Класс |
| |измерения |средства измерения|точности|
|Температура металла в |300-1800 |КС4 |0.5 |
|промежуточном ковше, °С | |ТПП |1.0 |
|Скорость разливки, м/мин |0-1.25 |11132/1У-4 |0.25 |
| | |делитель |1.0 |
| | |Д1 ПТ-ТП-68 |0.5 |
| | |КСУ-2-880 | |
|Объемный расход воды в |250-300 |11В-10-29 |1.0 |
|кристаллизаторе, м3/ч | |ДМЭР |1.0 |
|Объемный расход воды в 3ВО, |0-10 |13дд-11 |1.0 |
|м3/ч | |ПВ10-13 |1.0 |
|Объемный расход воздуха в |0-160 |118-10-19 |1.0 |
|3ВО, м3/ч | |ВДД-11 |1.0 |
|Частота качания в минуту |20-80 |М1730А |1.0 |
|Усилие вытягивания слитка, т |3-14 |НУ/321 |1.5 |
| | |КСП2 |1.0 |
|Температура нагрева промеж. |не менее |“Смотрич” |1.0 |
|ковшей, °С |1100 |5П-01 | |
|Температура нагрева |не менее |“Смотрич” |1.0 |
|погружаемого стакана, °С |250 |1-1-02 | |
|Давление аргона при |0-0.025 |М1730А |1.5 |
|комбинированной защите струи | | | |
|стали и при обработке стали в| | | |
|п/к, МПа | | | |
|Геометрические размеры | | | |
|слябов, мм | |Рулетка | |
|длина |2000-12000 |3ПК3-20 |±4.2 |
|ширина |1550-1900 |Рулетка3ПК3-2 |±0.6 |
|толщина |250-300 |Измерительная |±0.15 |
|Косина реза, мм |0-30 |Угольник |±0.09 |
|Глубина зачистки поверхности |0-40 |Поверочная |2.0 |
|сляба, мм | |линейка, |±0.1 |
| | |штангенциркуль | |
|Ширина зачистки не менее 6-ти|210 |Измерительная |±0.15 |
|кратной глубины | |линейка | |

Приложение 6.

Метрологическое обеспечение агломерационного процесса.
|Наименование параметра |Диапазон |Средство |Класс |
| |измерения |измерения |точност|
| | | |и |
|Масса руды , кг |0-120 |КСД3-С ЛТМ-1 |1,0 |
|Масса извести , кг |0-10 |КСД3-С ВЛ-1058 |1,0 |
|Масса известняка , кг |0-63 |КСД3-С ЛТМ-1 |1,0 |
|Масса доломитизированного |0-63 |КСД3-С ЛТМ-1 |1,0 |
|известняка , кг | | | |
|Масса руды , кг |0-100 |КСФ-3С ЛТМ-1 |1,0 |
|Масса известняка в дозировке, кг|0-25 |КСФ-3С ЛТМ-1 |1,0 |
|Масса коксовой мелочи , кг |0-10 |КСФ-3С ВЛ-1058 |1,0 |
|Объемный расход |0-1000 |ДИСК-250 |1,0 |
|газа , [pic]/ч | |САПФИР | |
|Объемный расход |0-10000 |ДИСК-250 |1,0 |
|воздуха , [pic]/ч | |САПФИР | |
|Температура в горне , ( C |900-1800 |ДИСК-250 |2,0 |
| | |АПИР-С | |
|Давление природного газа, кПа |0-6,3 |КСД3 ДМ |1,6 |
|Объемный расход |0-16 |КСФ-3 |1,6 |
|воды , [pic]/ч | |ДМИР | |
|Температура в 13 вакуум-камере ,|0-400 |КСП3 |0,5 |
|(С | |ТХА | |
|Температура в 12 вакуум-камере ,|0-400 |КСП3 |0,5 |
|(С | |ТХА | |
|Температура в 10 и 11 |0-400 |ПС 1-10 |1,0 |
|вакуум-камерах , (С | |ТХА | |
|Разряжение в коллекторе , кПа |0-16 |КСД3 ДМ |1,6 |
|Разряжение в 1-13 вакуум-камерах|0-16 |ТН-П1 |2,5 |
|, кПа | | | |
|Скорость ленты |0-7,8 |КСП3 ЭТ-7 |1,0 |
|Высота слоя , мм |0-400 |КСД3 ПД |2,0 |

Приложение 7.

Метрологическое обеспечение доменного производства.
|Наименование контролируемых |Диапазон |Наименование |Абсолютная |
|параметров |измерения |средства |погрешность |
| | |измерения | |
|Массовый расход пара под |1.5-2.0 |ДМ3583М |0.063 |
|большой конус, т/ч |±0.1 |КСД3 |0.063 |
|Массовый расход пара в |0-4.0 |ДМ3583М |0.063 |
|межконусное пространство, |±0.1 |КСД3 |0.063 |
|т/ч | | | |
|Давление холодного дутья, |0-343 |Сапфир 22ДД |6.17 |
|кПа |±1.72 |Диск 28И |3.08 |
|Давление холодных дутья, кПа|0-314 |МП |5.88 |
| |±1.57 |Диск 28И |5.88 |
|Давление природного газа, |0-588 |Сапфир22ДД |9.80 |
|кПа |±14.7 |Диск 28И |9.80 |
|Объемный расход дутья, |0-3600 |Сапфир22ДД |40 |
|м3/мин |±40 |Диск 28И |40 |
|Объемный расход морской воды|0-2200 |Ц13583М |25 |
|на охлаждение, м3/ч |±150 |КСД3 |25 |
|Давление пара, кПа |0-441 |МЭД |9.8 |
| |±14.7 |КСД3 |9.8 |
|Давление воды, кПа |0-390 |ДМ3583М |5.88 |
| |±8.8 |КСД3 |5.88 |
|Перепад давления общий, кПа |0-147 |ДМ3583М |1.57 |
| |±2.4 |КСД3 |0.94 |
|Объемный расход природного |0-18000 |ДМ3583М |250 |
|газа, м3/ч |±250 |КСД3 |250 |
|Массовый расход пара на |0-40 |ДМ3583М |0.63 |
|увлажнение дутье, кг/мин |±0.63 |КСД3 |0.63 |
|Объемная доля О2 в дутье % |21-28 |АСГА-02 ДИСК 250|0.3 |
| |±0.15 | |0.075 |
|Температура холодного дутья,|50-300 |ТХК |0.9 |
|°C |±4 |ДИСК 250 |2.0 |
|Температура пара, °C |120-200 |ДИСК 250 |2.4 |
| |±3 |ТХК |3.0 |
|Температура подзащитных плит|0-900 |ТХА |8.3 |
|°C |±16.5 |ДИСК 250 |5.5 |
|Температура тела |0-200 |ТХК |0.5 |
|холодильника в лещади °C |±6 |ДИСК 250 |2.0 |
|Температура брони горна °C |0-250 |ТХК |0.5 |
| |±6 |ДИСК 250 |2.0 |

|Наименование контролируемых |Диапазон |Наименование |Абсолютная |
|параметров |измерения |средства |погрешность |
| | |измерения | |
|Температура отходящей воды в|0-35 |ТХК |0.5 |
|холодильнике, (С |±1.5 |ДИСК 250 |0.5 |
|Объемный расход смешанного |0-4000 |ДМ3583М |500 |
|газа в |±750 |КСД3 |500 |
|воздухонагревателях,м3/ч | | | |
|Объемный расход воздуха в |0-70000 |Сапфир 22ДД |400 |
|воздухонагревателях, м3/ч |±1200 |Диск 250 |400 |
|Температура купола |0-1300 |ТХА |3.1 |
|воздухонагревателя, (С |±19.5 |ДИСК 250 |6.5 |
|Температура отходящих газов |0-400 |ТХА |4.8 |
|из воздухонагревателя, (С |±9.0 |ДИСК 250 |3.0 |
|Температура брони |0-200 |ТХК |2.9 |
|воздухонагревателя, (С |±6.0 |Ш4500 |6.0 |
|Масса чугуна и шлака, т |30-180 |43-200 |0.2 |
| |±0.7 | | |
|Температура жидкого чугуна, |1400-1500 |АПИР-С |1.1 |
|°С |±5.5 | |2.75 |
|Температура колошникового |0-450 |ТХА |6.5 |
|газа, °С |±8 |КСПУ |4.0 |
|Давление колошникового газа,|0-176 |М11 |3.92 |
|кПа |±1.7 |Диск250 |3.92 |
|Объемный выход колошникового|0-300000 |Сапфир22ДД |1600 |
|газа, м3/ч |±4800 |Диск250 |1600 |
|Массовый расход пара(общий),|6-11 |ДМ3583М |0.2 |
|т/ч |±0.5 |КСД3 |0.2 |

Список литературы:

1. “Выплавка и разлив стали в мартеновском цехе” технологическая инструкция. к-т”Азовсталь”,Мариуполь-1993.
2. “Тепловой режим и эксплуатация мартеновских печей” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1993.
3. “Производство листов и плит на толстолистовом стане 3600” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1994г.
4. “Нагрев металла и эксплуатация методических печей толстолистового цеха” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”, Мариупол-1995г.
5. “Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок конвертерного цеха” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1993г.
6. “Методы отбора и подготовки проб шихтовых материалов в доменном цехе” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Маруполь-1986г.
7. “Производство агломерата” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,
Мариуполь-1981г.

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

Мариупольский металлургический комбинат Азовсталь

ИНТЕРЕСНОЕ