Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК

Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК

Министерство образования

Российской Федерации

Сибирский Государственный Индустриальный Университет

Металлургический факультет

Кафедра литейного производства

Отчет

о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2

ООО «Сталь КМК»

Студент Карпинский А.В., группа МЛА-97

Руководитель практики от университета

Пономарева К.В.

Руководитель практики от завода

Время прохождения практики

18.02.2002 – 17.03.2002

Новокузнецк 2002

Содержание

Содержание 2
Введение 3
1. Общие сведения о заводе 4
2. Электросталеплавильный цех №2 ОАО "КМК" 7
3. Технология плавки металла 10
3.1. Общее описание дуговой печи 11
3.2. Шихтовые материалы 11
3.3. Расплавление 13
3.4. Окислительный период 15
3.5. Раскисление и легирование стали 17

3.5.1. Порядок присадки раскислителей и легирующих 18
3.6. Выпуск и доводка 21
3.7. Внепечная обработка стали 21
3.8. Разливка металла в изложницы 22
3.9. Разливка металла на МНЛЗ 23
4. Метрологическое обеспечение 26
4.1. Описание структуры управления 26
4.2. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"
28
4.3. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие" 29
5. Охрана труда 34
6. Индивидуальное задание 35
6.1. Системы сбора и отображения информации 35
7. Вывод 42
8. Список литературы 43

Введение

Целью специальной производственной практики является закрепление и углубление теоретического знания, пробуждение у студентов творческой инициативы, направленной на решение конкретных задач народного хозяйства.

Во время прохождения практики была изучена технология плавки стали в дуговой электропечи; состав и структура ЭСПЦ-2 ОАО "КМК"; работа основных агрегатов цеха.

Общие сведения о заводе

15 января 1929 года. Эта дата стала вехой в истории календаря КМК, в летописи второй угольно-металлургической базы страны. В этот день Совет
Народных Комиссаров и Совет Труда и Обороны, заслушав доклад ВСНХ о капитальном строительстве в черной металлургии, приняли окончательное решение о постройке Кузнецкого Металлургического Завода.

В апреле 1929 г. Гипромез и Главчермет утвердили проект Кузнецкого завода, а ВСНХ утвердил мощности: по чугуну – 1.2 млн. т. по стали – 1.5 млн. т. по прокату – 1.19 млн. т.

20 июня 1929 г. начались земляные работы по устройству заводской площадки. 1 мая 1930 г. состоялась закладка фундамента первой печи. 4 мая начались земляные работы на площадке мартеновского цеха.

Полным ходом шло строительство энергетического хозяйства, вспомогательных цехов, на транспортных и других объектах завода.

В 1932 г. вступили в строй действующих первые агрегаты.

Первый кокс был выпущен 23 февраля, чугун – 3 апреля, сталь – 19 сентября, рельсы в декабре.

День выдачи первого чугуна 3 апреля 1932 г. считается днем рождения
Кузнецкого Металлургического Комбината.

Строительство основных металлургических цехов, начатое в 1929 г. было закончено в 1936 году. Проектная мощность завода была достигнута в период
1937-1938 гг.

К 1956 г. производство возросло: чугуна – до 2.6 млн. т. стали – до 3.75 млн. т. проката – до 2.9 млн. т.

Это и привело к образованию диспропорций, да и к тому же устаревало оборудование и агрегаты. В связи с этим в ноябре 1959 г. Совет Министров
СССР утвердил проектное задание технического перевооружения КМК.

В осуществлении его:

- постройка второй очереди Абагурской аглофабрики;

- построены коксовые батареи №7 и №8;

- построена доменная печь №5 полезным объемом 1719 м3.

На этом реконструкция была закончена, и началось строительство Западно-
Сибирского металлургического завода.

Комбинат продолжал наращивать производство по всем переделам, главным образом за счет совершенствования технологии, частичной модернизации при проведении капитальных ремонтов агрегатов, механизации и автоматизации производственных процессов, внедрении новой техники в технологии. В результате первоначальные мощности были перекрыты в 3-4 раза. В 1979 г. было утверждено новое технико-экономическое обоснование развития комбината, в 1985 г. проектное задание было скорректировано и утверждены новые проектные мощности. Скорректированным проектным заданием по реконструкции
КМК установлена проектная мощность комбината в натуральном выражении:

V агломерат – 5990 тыс. т;

V кокс (6% влаги) – 2307 тыс. т;

V чугун в пересчете на передельный – 4760 тыс. т;

V сталь – 4535 тыс. т;

V прокат – 3600 тыс. т;

V в стоимостном выражении товарной продукции 843.7 млн. руб;

V численность работающих в основных цехах – 27926 ч;

V сметная стоимость строительства объектов производственного назначения по скорому заданию – 448.8 млн. руб. (в том числе строительно-монтажных работ – 323.9 млн. руб.

Кузнецкие металлурги внесли большой вклад в победу Советского Союза в
Великой Отечественной Войне и в восстановлении народного хозяйства.

За образцовое выполнение заданий комбинат награжден 4 орденами, и 4 знамени Государственного комитета обороны были вручены на вечное хранение коллективам доменного, мартеновского, среднесортного и ТЭЦ:

10.04.1943 – Орден Ленина;

31.03.1945 – Орден Трудового Красного Знамени;

13.09.1945 – Орден Кутузова I степени;

12.02.1971 – Орден Октябрьской Революции.

Со времени пуска комбината было произведено (данные за 1993г.): агломерат – 264397 тыс. т; кокс – 153719.3 тыс. т; чугун – 187773 тыс. т; сталь – 213409.9 тыс. т; прокат – 160318.9 тыс. т.

Состав комбината:

1. Абагурская аглофабрика.

2. Коксохимическое производство.

3. Доменный цех.

4. Сталеплавильный цех, ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2.

5. Прокатное производство.

6. Литейный цех.

7. Цехи отдела главного механика.

8. Цехи отдела главного энергетика.

9. Цехи товаров народного потребления.

10. Управление главного метролога.

11. Ремонтно-строительные цехи.

12. Управление железнодорожным транспортом.

13. Автотранспортное управление.

14. Управление подготовки производством.

15. Управление социальными объектами.

16. Центральная заводская лаборатория качества.

17. Аграрный комплекс.

Электросталеплавильный цех №2 ОАО "КМК"

ЭСПЦ-2 введен в эксплуатацию в 1981 г. проектной мощностью 500 тыс. тонн стали в год. Цех состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали (см. рис.1).

Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового
(А), электропечного (Б) и разливочного (В).

В электропечном пролете установлены две печи ДСП-110-И7. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В начале 1990-х годов началась установка агрегата комплексной обработки стали (АКОС) советского производства, но вскоре работы были заморожены из-за прекращения финансирования. В настоящее время планируется произвести демонтаж установленного оборудования и закупка АКОС импортного производства в рамках реконструкции сталеплавильного производства на комбинате. В данном пролете имеются 2 мостовых крана грузоподъемностью 180/60/20 т.

В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе стали в изложницы. Развес слитка 8 т. Данный пролет оборудован 2 литейными кранами грузоподъемностью 180/60/20 т.

Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет (Б1) в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь.
Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах объемом 14 м3 и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются 3 мостовых электрокрана.

Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного (В), непрерывной разливки стали (Г), замедленного охлаждения заготовок (Г) и отгрузочного (Д).

В раздаточном пролете установлены две установки для продувки стали аргоном.
В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей "Орбита". В пролете имеются 2 литейных крана грузоподъемностью
180/63/20 т. В пролете непрерывной разливки стали установлены 2 машины непрерывного литья заготовок радиального типа с базовым радиусом 12 м, четырехручьевые, с сечением отливаемых заготовок 300*330 мм. В пролете имеются 2 мостовых электрокрана грузоподъемностью 50/12,5 т и 2 крана грузоподъемностью 16/3 т.

В пролете замедленного охлаждения имеется мостовой электрокран грузоподъемностью 16/3 т.

В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на 2 машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован 3 мостовыми кранами.

Сортамент стали ЭСПЦ-2 следующий:

- углеродистая обыкновенного качества;

- углеродистая качественная конструкционная;

- низколегированная;

- шарикоподшипниковая;

- легированная конструкционная.

Также в состав цеха входит слитковозная эстакада, административно- бытовой корпус, блок очистки сточных вод, шлаковое отделение, где производится кантовка печного шлака, привезенного на шлаковозах в шлаковых чашах площадью 11 м2.

Технология плавки металла

Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производстве качественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных или нежелательных примесей и высоким содержанием легирующих элементов, придающих стали особые свойства – хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов.

Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства.

Электропечь лучше других приспособлена для переработки металлического лома, причем твердой шихтой может быть занят весь объем печи, и это не затрудняет процесс расплавления. Металлизованные окатыши, заменяющие металлический лом, можно загружать в электропечь непрерывно при помощи автоматических дозирующих устройств.

В электропечах можно выплавлять сталь обширного сортамента.

Выплавка стали в ЭСПЦ-2 ОАО "КМК" осуществляется в 2-х 110-тонных дуговых электропечах ДСП-110-И7 с основной футеровкой и водоохлаждаемыми стенами и сводом, оснащенными газокислородными горелками, кислородными фурмами и системой фирмы "FUCHS" и разливкой в слитки и на МНЛЗ. В качестве источника питания используются печные трансформаторы мощностью 85 МВ на печи №1 и 63 МВ на печи №2.

Выплавка производится одношлаковым процессом с выпуском металла под печным шлаком и с его отсечкой. Также возможна выплавка металла по технологии на "жидком старте". Весь металл перед разливкой подвергается продувке инертным газом (азотом).

1 Общее описание дуговой печи

Дуговая печь состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.

Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками.
Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Съемный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды, которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трехфазным током.

Шихтовые материалы загружают на под печи, после их расплавления в печи образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счет тепла электрических дуг, возникающих между электродами и жидким металлом или металлической шихтой.

Выпуск готовой стали и шлака осуществляется через сталевыпускное отверстие и желоб путем наклона рабочего пространства. Рабочее окно, закрываемое заслонкой, предназначено для контроля за ходом плавки, ремонта пода и загрузки материалов.

2 Шихтовые материалы

Основной составляющей шихты (75-100%) электроплавки является стальной лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальное количество никеля и меди; желательно, чтобы содержание фосфора в ломе не превышало 0.05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность плавки возрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С ржавчиной (гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода. Лом должен быть тяжеловесным, чтобы обеспечивалась загрузка шихты в один прием
(одной бадьей). При легковесном ломе после частичного расплавления первой порции шихты приходится вновь открывать печь и подсаживать шихту, что увеличивает продолжительность плавки.

В последнее время расширяется применение металлизованных окатышей и губчатого железа – продуктов прямого восстановления обогащенных железных руд. Они содержат 85-93% Fe, основными примесями являются окислы железа,
SiO2 и Al2O3. Отличительная особенность этого сырья – наличие углерода от
0.2-0.5 до 2% и очень низкое содержание серы, фосфора, никеля, меди и других примесей, обычно имеющихся в стальном ломе. Это позволяет выплавлять сталь, отличающуюся повышенной чистотой от примесей. Переплав отходов легированных сталей позволяет экономить дорогие ферросплавы. Эти отходы сортируют по химическому составу и используют при выплавке сталей, содержащих те же легирующие элементы, что и отходы.

Для повышения содержания углерода в шихте используют чугун, кокс и электродный бой. Основное требование к чугуну – минимальное содержание фосфора, поэтому чтобы не вносить много фосфора в шихту, в малые (( 40 т) печи подают не более 10% чугуна, а в большегрузные - не более 25%.

В качестве шлакообразующих в основных печах применяют известь, известняк, плавиковый шпат, боксит, шамотный бой; в кислых печах – кварцевый песок, шамотный бой, известь. В качестве окислителей используют железную руду, прокатную окалину, агломерат, железные окатыши, газообразный кислород. К шлакообразующим и окислителям предъявляются те же требования, что и при других сталеплавильных процессах: известь не должна содержать более 90% CaO, менее 2% SiO2, менее 0.1% S и быть свежеобоженной, чтобы не вносить в металл водород. Железная руда должна содержать менее 8% SiO2, поскольку он понижает основность шлака, менее 0.05% S и мене 0.2% P; желательно применять руду с размером кусков 40-100 мм, поскольку такие куски легко проходят через слой шлака и непосредственно реагирует с металлом. В плавиковом шпате, применяемом для разжижения шлака содержание
CaF2 должно превышать 85%.

В элекросталеплавильном производстве для легирования и раскисления применяются практически все известные ферросплавы и легирующие.

Все используемые для выплавки стали шихтовые материалы должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.
Основными шихтовыми материалами для выплавки стали являются: стальной лом, передельный чугун, отходы графитизированных электродов, металлургический кокс, плавиковый шпат, кварцит или кварцевый песок, свежеобожженная известь, различные ферросплавы (Fe-Cr, Fe-Si, Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, Si-
Cr, Si-V, B), силикомарганец, никель, силикокальций, алюминий, алюминиевые порошок, дробь, проволока катанка, технический глинозем, окатыши, агломерат, медьсодержащие отходы.

Шихта составляется следующим образом (в % от массы завалки): блюминговая обрезь – до 40 % в том числе ЗШ – до 15 % чугун – до 30 % стружка – до 5 % лом и отходы с насыпной плотностью 0.8-1.2 т/м3 – остальное.

В бадью шихта укладывается таким образом, чтобы на подине располагалась малогабаритная, но плотная шихта, выше ее – тяжелая, сверху – мелочь. Также производится подача чугунной стружки в завалку и подвалку поверх основной части шихты, при этом масса разовой порции не должна превышать 4 тонны. Загрузка стружки в бадью производиться только магнитом для более равномерного ее распределения. Также в состав завалки включают и известь в количестве 3-5т от массы шихты или известняк в количестве до 7т.

3 Расплавление

После окончания завалки электроды опускают почти до касания с шихтой и включают ток. Под действием высокой температуры дуг шихта под электродами плавиться, жидкий металл стекает вниз, накапливаясь в центральной части подины. Электроды постепенно опускаются, проплавляя в шихте "колодцы" и достигая крайнего нижнего положения. По мере увеличения количества жидкого металла электроды поднимаются. Это достигается при помощи автоматических регуляторов для поддержания определенной длины дуги. Плавление ведут при максимальной мощности печного трансформатора.

Во время плавления происходит окисление составляющих шихты, формируется шлак, происходит частичное удаление в шлак фосфора и серы.
Окисление примесей осуществляется за счет кислорода воздуха, окалины и ржавчины, внесенных металлической шихтой.

За время плавления полностью окисляется кремний, 40-60% марганца, частично окисляется углерод и железо. В формировании шлака наряду с продуктами окисления (SiO2, MnO, FeO) принимает участие и окись кальция, содержащаяся в извести. Шлак к концу периода плавления имеет примерно следующий состав, %: 35-40 CaO; 15-25 SiO2; 8-15 FeO; 5-10 MnO; 3-7 Al2O3;
0.5-1.2 P2O5. низкая температура и наличие основного железистого шлака благоприятствует дефосфорации. В зоне электрических дуг за время плавления испаряется от 2 до 5% металла, преимущественно железа.

В процессе расплавления возможна присадка в печь извести, а также твердых окислителей: железной руды, агломерата, железорудных окатышей, окалины. Для ускорения процесса проплавления металлошихты после завалки и подвалки используются стеновые или дверные газокислородные горелки (ГКГ).
Подача кислорода, вводимого через сводовую водоохлаждаемую фурму, начинается после проплавления колодцев и образования жидкой ванны (через 10-
15 минут после включения печи) с интенсивностью 1000-1500 м3/ч. Продувка в течение всего периода расплавления сопровождается перемещением фурмы вниз по мере оседания металлошихты. Возможна подача кислорода через фурму установки FUCHS с расходом до 3000 м3/ч. В конце расплавления производится обновление шлака. При этом количество и свойства шлака в печи должны обеспечивать работу с максимально возможным заглублением дуг в шлак, для чего в течение всего периода шлак поддерживается во вспененном состоянии периодическими присадками дробленого кокса порциями до 50 кг через сводовое загрузочное устройство или с использованием манипулятора фирмы FUCHS. Для обновления шлака производится его спуск через порог рабочего окна и присадку извести в количестве не менее 2000 кг порциями до 200 кг через сводовое загрузочное устройство.

Температура металла к моменту полного расплавления должна быть:

- для высокоуглеродистых сталей (содержание углерода (0.6%) 1500 –

1530 (С;

- для низко- и среднеуглеродистых сталей (содержание углерода (0.6%)

1520 – 1560 (С

Содержание углерода в пробе металла после полного расплавления должно быть на 0.10% выше верхнего предела содержания его в готовой стали. При необходимости науглероживание металла производится вдуванием углесодержащих материалов с помощью установки FUCHS и присадкой в печь чугуна.

4 Окислительный период

Задача окислительного периода плавки состоит в следующем: а) уменьшить содержание в металле фосфора до 0.01-0.015%; б) уменьшить содержание в металле водорода и азота; в) нагреть металл до температуры близкой к температуре выпуска (на 120-
130 (С выше температуры ликвидуса).

Кроме того, за время периода окисляют углерод до нижнего предела его содержания в выплавляемой стали. За счет кипения (выделения пузырьков СО при окислении углерода) происходит дегазация металла и его перемешивание, что ускоряет процессы дефосфорации и нагрева.

Окисление углерода производится газообразным кислородом, вводимым через сводовую водоохлаждаемую фурму, расположенную над металлом на уровне
200-300 мм, с расходом 2000-3000 м3/ч; либо с помощью установки FUCHS. В случае необходимости применяются твердые окислители, вводимые через сводовое загрузочное устройство.

Окислительный период начинается с того, что из печи сливают 65-75% шлака, образовавшегося в период плавления. Шлак сливают, не выключая печь, наклонив её в сторону рабочего окна на 10-12(. Слив шлака производят для того, чтобы удалить из печи перешедший в шлак фосфор. Удалив шлак, в печь присаживают шлакообразующие: 1-1.5% извести и при необходимости 0.15-0.25% плавикового шпата, шамотного боя или боксита.

В течение всего окислительного периода производится присадка шлакообразующих и твердых окислителей для поддержания количества и состава шлака в печи. При этом шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным и самотеком сходить через порог рабочего окна. Для обеспечения работы печи с максимально возможным заглублением дуг в шлак производятся периодические присадки дробленого кокса порциями до 50 кг через сводовое загрузочное устройство или с использованием манипулятора фирмы FUCHS с расходом порошка кокса 15-65 кг/мин. и газообразного кислорода до 3000 м3/ч. Присадка руды вызывает интенсивное кипение ванны – окисляется углерод, реагируя с окислами железа руды с выделением большого количества пузырьков СО. Под воздействием газов шлак вспенивается, уровень его повышается и он стекает в шлаковую чашу через порог рабочего окна.

Страницы: 1, 2