| |||||
МЕНЮ
| Производство отливок из сплавов цветных металловПроизводство отливок из сплавов цветных металловсмотреть на рефераты похожие на "Производство отливок из сплавов цветных металлов" Содержание: Введение 2 Общие сведения о производстве отливок из сплавов цветных металлов: Общая характеристика и классификация отливок Требования к отливкам 8 Классификация отливок 9 Технология плавки Основы технологии плавки 10 Разработка технологии плавки 11 Классификация плавильных печей 16 Производство отливок из алюминиевых сплавов Литье в песчаные формы 19 Литье в гипсовые формы 23 Литье в оболочковые формы 24 Литье по выплавляемым моделям 25 Литье в кокиль 26 Литье выжиманием 29 Литье под низким давлением 30 Литье под давлением 31 Контроль качества отливок и исправление их дефектов 35 Список литературы 36 ВВЕДЕНИЕ Литейное производство - одно из древнейших ремёсел, освоенных
человечеством. Первым литейным материалом была бронза. В древности бронзы
представляли собой сложные сплавы на основе меди с добавками олова (5-7 %),
цинка (3-5 %), сурьмы и свинца(1-3%) с примесями мышьяка, серы, серебра Основными способами получения отливок из бронзы и сплавов серебра и золота были литье ij каменные формы и литье по воску. Каменные формы делали из мягких пород известняка, в которых вырезали рабочую полость. Обычно каменные формы заливали в открытую, так что одна сторона изделия, образуемая открытой поверхностью расплава, оказывалась плоской. При литье по воску сначала изготовляли восковые модели как точные копии будущих изделий. Эти модели погружали в жидкий глиняный раствор, который затем высушивали н обжигали. Воск выгорал, в образовавшуюся полость заливали расплав. Большой шаг вперед в развитии бронзового литья был сделан, когда
началось литье колоколов и пушек (XV—XVI вв.). Широко известно мастерство и
искусство русских умельцев, изготовивших уникальные бронзовые отливки — Бронзы и позже латуни на протяжении многих веков были главным
материалом для изготовления художественных отливок, памятников и скульптур. В XVIII в. на первое место по массовости и универсальности выходит
новый литейный материал — чугун, послуживший основой развития машинной
индустрии в первой половине XIX в, К началу XX в. литейное производство
цветных металлов и сплавов заключалось в получении фасонных отливок из
оловянных бронз и латуней и слитков из меди, бронзы и латуней. Фасонные
отливки изготовляли только литьем в песчаные формы (тогда говорили и писали Следующий этап развития литейного производства цветных металлов и
сплавов начался примерно с 1910—1920 гг., когда были разработаны новые
сплавы, прежде всего на основе алюминия и несколько позже на основе магния. Освоение новых сплавов потребовало коренной перестройки технологии плавки и плавильного оборудования, применения новых формовочных материалов и новых способов изготовления форм. Массовый характер производства способствовал разработке новых принципов организации производства, основанных на широкой механизации и автоматизации процессов изготовления форм и стержней, плавки, заливки форм, обработки отливок. Необходимость обеспечения высокого качества литых заготовок привела к глубоким научным исследованиям свойств жидких металлов, процессов взаимодействия расплавов с газами, огнеупорными материалами, шлаками и флюсами, процессов рафинирования от включений и газов, процессов кристаллизации металлических сплавов при очень малых и очень больших скоростях охлаждения, процессов заполнения литейных форм расплавом, затвердевания отливок с сопутствующими явлениями — объемной и линейной усадкой, возникновением различной структуры, ликвацией, напряжениями. Начало этим исследованиям было положено в 1930—1940 гг. акад. А. А. Бочваром, заложившим основы теории литейных свойств сплавов. Начиная с 1920—1930 гг. для плавки цветных [металлов и сплавов широко применяют электрические печи — сопротивления, индукционные канальные и тигельные. Плавка тугоплавких металлов практически оказалась возможной только при использовании дугового разряда в вакууме и электронно-лучевого нагрева. В настоящее время идет освоение плазменной плавки, на очереди — плавка лазерным лучом. В 1940—1950 гг. произошел массовый переход от литья в песчаные формы к литью в металлические формы — кокили (алюминиевые сплавы, магниевые и медные) к литью под давлением (цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы, латуни). В эти же годы в связи с производством литых турбинных лопаток из жаропрочных никелевых сплавов возродился на новой основе древний способ литья по воску, названный точным литьем и называемый теперь литьем по выплавляемым моделям. Этот способ обеспечил получение отливок с очень небольшими припусками на механическую обработку вследствие очень точных размеров и высокой чистоты поверхности, что было необходимо в связи с крайне трудной обрабатываемостью всех жаропрочных сплавов на никелевой и кобальтовой основах. В заготовительном литье (получение слитков для последующего деформирования с целью изготовления полуфабрикатов) в 1920—1930 гг. вместо чугунных начали широко использовать водоохлаждаемые изложницы, В 1940—1950 гг. происходит внедрение полунепрерывного и непрерывного литья слитков из алюминиевых, магниевых, медных и никелевых сплавов. В 1930—1940 гг. произошли коренные изменения в принципах построения технологии заливки литейных форм и затвердевания отливок. Эти изменения были обусловлены как резким отличием свойств новых литейных сплавов от свойств традиционного серого чугуна и оловянной бронзы (образование прочных оксидных плен, большая объемная усадка, меняющийся от сплава к сплаву интервал кристаллизации), так и возросшим уровнем требований к отливкам по прочности, плотности и однородности. Были разработаны конструкции новых расширяющихся литниковых систем в отличие от старых сужающихся. В расширяющихся системах площади поперечного сечения каналов увеличиваются от стояка к литникам-питателям, так что самым узким местом является сечение стояка на переходе к шлаковику-коллектору. В этом случае первые порции металла, вытекающие из стояка в шлаковик, не могущего заполнить, Истечение расплава из шлаковика в литники происходит под действием очень небольшого напора в незаполненном шлаковике. Этот небольшой напор создает соответственно небольшую линейную скорость поступления расплава в полость литейной формы. Струи расплава в форме не разбиваются на капли, не, захватывают воздух; но разрушается оксидная плена на поверхности расплава в форме, расплав не загрязняется пленами. Благодаря таким достоинствам расширяющихся литниковых систем их применяют в настоящее время для получения ответственных отливок из всех сплавов, Другим важным достижением в технологии получения качественных отливок
развитым и реализованным в период освоения фасонного литья из новых сплавов
цветных металлов, является принцип направленного затвердевания отливок. «Старые» оловянные бронзы с 8—10 % олова имели очень большой интервал) кристаллизации, поэтому при литье в песчаные формы вся объемная усадка в отливках проявлялась в виде мелкой рассеянной пористости, неразличимой простым глазом. Создавалось впечатление, что металл в отливке плотный и что использовании опыта получения чугунных отливок, с подводом металла к тонким частям ее, оправдывает себя и в случае литья изделий из бронзы. Прибыли как технологические приливы на отливках просто не существовали. В форме предусматривался лишь выпор — вертикальный канал из полости формы, появление расплава в котором служило признаком заполнения литейной формы. Для получения отливок высокого качества из новых сплавов оказалось
необходимым осуществить направленное затвердевание от тонких частей,
которые, естественно, затвердевают первыми, к более массивным и далее к
прибылям. При этом убыль объема при кристаллизации каждого ранее
затвердевающего участка восполняется расплавом из участка, еще не начавшего
затвердевать, и, наконец, из прибылей, которые затвердевают последними. Принцип направленного затвердевания, осознанный и сформулированный при освоении производства отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, сейчас совершенно обязателен для получения качественных отливок из любых сплавов. Разработка научных основ плавки сплавов цветных металлов, их
кристаллизации, освоение технологии получения фасонных отливок и слитков
является заслугой большой группы ученых, многие из которых были тесно
связаны с высшей школой. К ним в первую очередь следует отнести А. А. Научные разработки и производственные процессы в области литейного
производства цветных металлов в нашей стране соответствуют передовым
достижениям научно-технического прогресса. Их результатом, в частности,
явилось создание современных цехов кокильного литья и литья под давлением
на Волжском автомобильном заводе и ряде других предприятий. На Заволжском
моторном заводе успешно работают крупные машины литья под давлением и
усилием запирания пресс-формы 35 МН, на которых получают блоки цилиндров из
алюминиевых сплавов для автомашины «Волга». На Алтайском моторном заводе
освоена автоматизированная линия по получению отливок литьем под давлением. Основная задача, стоящая перед литейным производством в нашей стране, заключается в существенном общем повышении качества отливок, которое должно найти выражение в уменьшении толщины стенок, снижении припусков на механическую обработку и на литниково-питающие системы при сохранении должных эксплуатационных свойств изделий. Конечным итогом этой работ))» должно быть обеспечение возросших потребностей машиностроения необходимым количеством литых заготовок без существенного роста общего выпуска отливок но массе. Проблема повышения качества отливок тесно связана с проблемой экономного расходования металла. Применительно к цветным металлам обе эти проблемы приобретают особую остроту. В связи с истощением богатых месторождений цветных металлов стоимость их производства непрерывно и существенно возрастает. Сейчас цветные металлы в пять—десять и более раз дороже чугуна и углеродистой стали. Поэтому экономное расходование цветных металлов, сокращение потерь, разумное использование отходов является непременным условием развития литейного производства. В промышленности постоянно увеличивается доля сплавов цветных металлов, получаемых путем переработки отходов — обрези, стружки, различного лома и шлаков. Эти сплавы содержат повышенное количество разнообразных примесей, способных снизить их технологические свойства и эксплуатационные характеристики изделий. Поэтому в настоящее время ведутся широких исследования для выработки способов рафинирования подобных расплавов и отработки технологии получения качественных литых заготовок. ТРЕБОВАНИЯ К ОТЛИВКАМ Отливки из сплавов цветных' металлов должны иметь определенный
химический со став, заданный уровень механических свойств, необходимые
размерную точность и чистоту поверхности без внешних и внутренних дефектов. Отливки поставляют с обрубленными литниками и обрезанными прибылями. Точность размеров отливок должна отвечать требованиям ОСТ 1.41154—72. Обрабатываемые поверхности отливок должны иметь припуск на
механическую обработку. Минимальный припуск должен быть больше допуска. Чистота поверхности отливок должна соответствовать заданному классу шероховатости. Она зависит от способа изготовления отливок, применяемых материалов для изготовления форм, качества подготовки поверхности моделей, кокилей и пресс-форм. Для получения отливок, отвечающих перечисленным выше требованиям, применяют различные способы литья в разовые формы и формы многократного использования. КЛАССИФИКАЦИЯ ОТЛИВОК По условиям службы независимо от способа изготовления отливки делят на три группы: общего, ответственного и особо ответственного назначения. К группе общего назначения относят отливки для деталей, не рассчитываемых на прочность. Конфигурация и размеры их определяются только конструктивными и технологическими соображениями. Такие отливки не подвергают контролю рентгенопросвечиванием. Отливки ответственного назначения используют для изготовления деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках. Они проходят выборочный контроль рентгенопросвечиванием. К группе особо ответственного назначения относят отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках. Их подвергают индивидуальному контролю рентгенопросвечиванием, флуоресцентному контролю и контролю вихревыми токами. В зависимости от объема приемно-сдаточных испытаний отраслевыми стандартами ОСТ11.90021— 71, ОСТ 1.90016— 72, ОСТ1.90248— 77 предусмотрено деление отливок из сплавов цветных металлов на три группы. К 1 группе относят отливки, контроль механических свойств которых осуществляют выборочно на образцах, вырезанных из тела контрольных отливок, с одновременным испытанием механических свойств на отдельно отлитых образцах от каждой плавки или поштучное испытание на образцах, вырезанных из прилитых к каждой отливке заготовок, а также поштучный контроль на плотность (рентгенопросвечивание). Ко II группе относят отливки, механические свойства которых определяют на отдельно отлитых образцах или на образцах, вырезанных из прилитых к отливке заготовок, и по требованию завода-потребителя на образцах, вырезанных из отливок (выборочно), а также поштучный или выборочный контроль на плотность отливок методом рентгенопросвечивания. III группу составляют отливки, у которых контролируют только твердость. По требованию завода-потребителя производят контроль механических свойств на отдельно отлитых образцах. Отнесение отливок к соответствующей группе производится конструктором и оговаривается в чертеже. В зависимости от способа изготовления, конфигурации поверхностей, масс
максимального геометрического размера, толщины стенок, характеристики в
ступов, ребер, утолщений, отверстий, количества стержней, характера
механической обработки и шероховатости обработанных поверхностей,
назначения и особых технических требований предусмотрено деление отливок на ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВКИ Располагая сведениями о свойствах материалов и их взаимодействий с газами и огнеупорными материалами, можно создавать научно обоснованную технологию плавки. Разработка технологии плавки для конкретной обстановки включает в себя выбор плавильного агрегата, вида энергии, выбор материала футеровки печи, определение необходимого состава атмосферы в печи при плавке. Создавая технологию, решают вопрос о способах предотвращения возможного загрязнения расплава и способах его рафинирования. Рассматривают также необходимость раскисления и модифицирования сплава. Очень важным вопросом является правильный выбор шихтовых материалов, т. е. тех материалов, которые подлежат сплавлению. При создании технологии предусматривают также уменьшение расхода металлов, вспомогательных материалов, энергии, труда. Эти вопросы могут быть решены лишь в совершенно конкретной обстановке. Следует иметь в виду, что приведенные выше сведения о свойствах металлов и протекающих процессах относились к условиям «чистого» эксперимента, когда влияние прочих процессов намеренно сводилось к минимуму. В реальной обстановке это влияние может существенно изменить отдельные свойства. Кроме того, в реальной обстановке расплав как система никогда не находится в равновесии с окружающей средой, он оказывается либо пересыщенным, либо недосыщенным. В связи с этим приобретает большое значение кинетическая сторона процесса. Количественная оценка кинетику весьма затруднительна ввиду неопределенности уравнений, описывающих во времени процессы газонасыщения, дегазации, взаимодействия с футеровкой и т. п. Поэтому в итоге оказывается, что для правильного суждения о протекающих при плавке явлениях важны не только количественные расчеты отдельных процессов, но и возможны более полный учет и оценка наибольшего числа этих процессов. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВКИ Отправными точками при создании технологии плавки металла или сплава являются его состав, который включает в себя основу, легирующие компоненты и примеси, и заданный уровень механических и других свойств сплава в отливке. Кроме того, учитывается количественная потребность в расплаве в единицу времени. Вид плавильной печи подбирают, исходя из температуры плавления основного компонента сплава и химической активности как его, так и всех легирующих компонентов и наиболее вредных примесей, 0дно-временно решается вопрос о материале футеровки печи. В большинстве случаев плавку ведут на воздухе. Если взаимодействие с воздухом ограничивается образованием на поверхности нерастворимых в расплаве соединений и возникающая пленка этих соединений существенно замедляет дальнейшее взаимодействие, то обычно не принимают каких-либо мер для подавления такого взаимодействия. Плавку в этом случае ведут при прямом контакте расплава с атмосферой. Так поступают при приготовлении большинства алюминиевых, цинковых, оловянносвинцовых сплавов. Если же образующаяся пленка нерастворимых соединений непрочна и неспособна защитить расплав от дальнейшего взаимодействия (магний и его сплавы), то принимают специальные меры, используя флюсы или защитную атмосферу. Защита расплава от взаимодействия с газами совершенно необходима, если газ растворяется в жидком металле. Главным образом стремятся предотвратить взаимодействие расплава с кислородом. Это относится к плавке сплавов на основе никеля и медных сплавов, способных растворять кислород, где расплавы обязательно защищают от взаимодействия с .атмосферой печи. Защита расплава достигается прежде всего применением шлаков, флюсов и других защитных покровов. Если подобные меры оказываются недостаточными или невозможными, прибегают к плавке в атмосфере защитных или инертных газов. Наконец, используют плавку в вакууме, т. е. при пониженном до определенного уровня давлений газов. В некоторых случаях для уменьшения интенсивности взаимодействия расплава кислородом в него вводят добавки бериллия (сотые доли процента в аллюминиевомагниевые и магниевые сплавы), кремния и алюминия (десятые доли процента в латуни). |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|