Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

смотреть на рефераты похожие на "Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б"

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА

УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ

АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691

Выполнил:студент гр. ТТ-41

Бочкарев Н.А.

Руководитель: Ноздрина Н.А.

ДИМИТРОВГРАД 1999

Содержание

ЗАДАНИЕ 3

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4

1.1. Характеристика тканей 4
1.2. Характеристика пряжи и ровницы 6
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси 7

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 7

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон 7
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси 8

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи 9

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей 10
3.2 Отходы в кардочесании и прядении 10

4.Расчет часовой выработки пряжи 11

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии. 15

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по

переходам производства. 21

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти 21
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 21 от трудноотделимых растительных примесей 21
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон 22
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования. 25

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов 25
7.2 Размещение технологического оборудования 26

Приложение 1 27

Приложение 2 28

Приложение 3 29

Приложение 4 30

Приложение 5 31

Приложение 6 32

Приложение 7 33

Приложение 8 34

Приложение 9 36

Список литературы 37

ЗАДАНИЕ

Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп молодежный).

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья

1.1. Характеристика тканей

Таблица 1.1

Характеристика тканей (технические условия на ткань)

|№ |Показатель |Обозначение |Артикул ткани |
|п/п |и его размерность | | |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Наименование ткани |Драп молодежный |3691 |
|2. |Поверхностная плотность, г/м2 | |524 |
|3. |Ширина ткани, см |Н |142 |
|4. |Содержание шерстяного | | |
| |волокна, % | |95 |

Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья.

Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2.

Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани

|№ |Наименование показателя |Обозначение |Артикул |
|п/п |и его размерность | | |
| | | |А |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Заправочная ширина ткани по |в |216 |
| |берду, м | | |
|2. |Число нитей в основе | | |
| |Основных |no |3584 |
| |Кромочных |nк |24 |
| |Общее |nо + nк |3608 |
|3. |Число уточных нитей на 1 м |nу |1800 |
| |суровой ткани | | |
|Продолжение таблицы 1.2 |
|4. |Линейная плотность нитей, текс | | |
| |Основных |То |100 |
| |Кромочных |Тк |100 |
| |Уточных |Ту |100 |
|5. |Уработка основы в ткачестве, |А | |
| |% длины основы | |8,5 |
|6. |Усадка (-) или притяжка (+) |( d | |
| |суровой ткани в отделке, % | |-15 |
|7. |Снижение массы суровой ткани |С | |
| |в отделке, % | |19 |
|8. |Масса погонного метра готовой |Q | |
| |ткани, г | |743,80 |

Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле

Мс = Мо + Мк + Му

(1.1) где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.

Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели:

Мс =
[pic]= 921,3 (1.2)

Мо+к =
[pic]= 463,9 (1.3)

Му =
[pic]=457,4 (1.5) где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе

( = [pic]=
0,81 (1.6)

( - выход готовой ткани из суровой по длине

( =
[pic]=0,85 (1.7)

( - коэффициент уработки основы в ткачестве

( =
[pic]=0,915 (1.8)

Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2
( 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1).

921,3=463,9+457,4 равенство соблюдается

1.2. Характеристика пряжи и ровницы

В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям.

Таблица 1.3

Технические требования к пряже

|№ |Наименование показателя и его размерность |Значение показателя|
|п/п | | |
| | |основа |уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Вид пряжи и назначение |Одиноч. |Одиноч. |
|2. |Линейная плотность пряжи, текс |100 |100 |
|3. |Допускаемые отклонения кондиционной линейной | | |
| |плотности от номинальной, % |5 |5 |
|4. |Сорт пряжи |I |I |
|5. |Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: | | |
| |абсолютная, сН |8,5 |8,5 |
|6. |Удлинение, % |34,56 |34,56 |
|7. |Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не |10 | |
| |более: | | |
|10. |Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % |15 |15 |
|11. |Содержание жира в пряже, % не более |6 |6 |

Таблица 1.4

Технические требования к аппаратной ровнице

|№ |Наименование показателей |Значение |
|п/п | |Показателей |
| | |основа |Уток |
|1. |Линейная плотность ровницы, текс |200 |200 |
|2. |Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы |28 |28 |
|3. |Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе | | |
| |отрезков, % | | |
| |длиной: 30 мм |12,1 | |
| |100 мм |9,4 | |
| |1000 мм |5,8 | |
|Продолжение таблицы 1.4 |
|4. |Допустимые значения неравномерности кружков ровницы | | |
| |по массе, % | | |
| |отклонение кружков | | |
| |коэффициент вариации кружков по массе |36 | |
| |разность масс обоих половин бобины |2,5 | |
| |разность между массой одной бобины и средней массы |2 | |
| |всех бобин | | |

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси

Таблица 1.5

Предварительный состав смеси

|№ |Наименование компонентов смеси |Процентное |
|п/п | |Содержание |
|1. |Шерсть помесная 64к репейная |86 |
|2. |Капрон |5 |
|… |Лом ровничный |3 |
|n |Крутые концы |3 |
| |Сдир аппаратный |3 |
| | |100 % |

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон

Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия.

Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам

Т1 = [pic]=426 мтекс (2.1)

Т2 = [pic]=214 мтекс
(2.2) где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; ( - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; ( - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм,
А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений
(капрон) :

L1 = Lср( К1 ( К2=60,5

(2.3)

L2 = Lср + ( + n ( l=100

(2.4) где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; ( - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения: l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,;
К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е.
Гусевым.

[pic]=39,2 (2.5) где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в смеси
= 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп,
Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами
(вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью
Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани.

R = [pic] ( 2.6)

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.
Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic]=88% (2.11) где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси.

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси волокна по переходам

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|
|Подготовка концов пряжи: | |
|- камвольных | |
|- суконных |8,0 |
|Подготовка: |10,0|
|- очеса аппаратного | |
|- сдира аппаратного | |
|- лома ровничного |35,0|
|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |
|машин |45,0|
|- выпадов из под щипальных машин | |
|- сукновального сбоя |0,5 |
|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|
| | |
| |15,0|
| | |
| |35,0|
| | |
| |12,0|

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

Э = [pic]

(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход |
|ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы |
| | | | | | |потери | |из смеси|
|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

|Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвоз|Итого |Выход |
|ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |вратны|отходов |пряжи |
| | | |ка | | |е | |из |
| | | | | | |потери| |смеси |
| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |
|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы
((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |
| |текс | | |
|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |
| |машине | | |
|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |
|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |
| |см | | |
|6. |Высота початка, см |Н | |
|7. |Высота верхнего |h |6,5 |
| |конуса початка, см | | | продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |
|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |
| |см3 | | |
|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |
| |г/см3 | | |
|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |
|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |
|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |
|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |
|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |
| |м/мин | | |
|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |
|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |
| |пряжи, м/мин | | |
|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |
| |мин –1 | | |
|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |
|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |времени работы машины | | |
|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |
| |оборудования | | |
|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |машины | | |
|22.|Расчетная |Прасч = Пт ( КИМ |0,062 (0,0667 корр.) |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |
| |текс | | |
|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |
|3. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |
|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |
|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |
| |барабана ровничной машины,| | |
| |мин -1 | | |
|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |
| |м | | |
|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |
| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |
| |м/мин | | |
|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |
| |главного барабана | | |
| |ровничной машины, г/м2 | | |
|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |
| |ровницы, м/мин | | |
|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |Времени | | |
|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |
| |Оборудования | | |
|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |оборудования | | |
|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/час | | |
|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |
| |производительность |mр | |
| |аппарата, км/час | | |
|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/ч и км/ч | | |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |
|п |показателя | |
| | |Основа |Уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |
| |выработки тканей | | |
| |заданных артикулов| | |
|2. |Число аппаратов |3 |3 |
| |закрепленных за | | |
| |данным артикулом | | |
|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |
| |количества | | |
| |основной и уточной| | |
| |пряжа для | | |
| |выработки одного | | |
| |метра готовой | | |
| |ткани | | |
| | |из балансного расчета |
|4. |Расчетная |20,00 |
| |производительность| |
| |аппаратов при | |
| |выработке ровницы,| |
| |кг/час | |
| | |из таблицы 4.2. |
|5. |Расчетное |3 |3 |
| |количество | | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов | | |
| |необходимых для | | |
| |выработки ровницы | | |
| |заданного | | |
| |ассортимента | | |
|6. |Принятое |3 |3 |
| |количество | | |
| |аппаратов | | |
|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |
| |производительность| | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов, кг/час | | |
|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |
| |ровницы, кг/час | | |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

ИНТЕРЕСНОЕ