Проект цеху з виробництва масла способом перетворення високожирних вершків з масовою часткою жиру 72,5 та 82,5% (селянського, солодковершкового) потужністю 4 т за добу

При виробленні солодковершкового масла першосортні вершки в літній період пастеризують при температурі 85…90 °С. У зимовий період, коли смак вершків стає меншвираженим, а також при переробці другосортних вершків температуру пастеризації підвищують до 92…95 °С. Підвищення температури пастеризації обумовлює утворення сульфгідрильних з'єднань, які спільно з іншими речовинами додають маслу присмак пастеризації і підвищують його стійкість, а також сприяє аерації.

Температуру пастеризації вершків підтримують постійною. Вершки, при пастеризації яких температура відхилилася нижче допустимої, у виробництво не допускаються і повинні бути повернені на повторну пастеризацію. При переробці вершків, як правило, застосовують одноразову пастеризацію, оскільки багатократна теплова обробка вершків погіршує роботу устаткування і якість масла. Тому вона допускається тільки у разі потреби. За наявності в вершках кормових і інших вад, які погіршують якість присмаків і запахів необхідно: не на багато підвищувати температуру пастеризації або застосовувати дезодорацію. Інтенсивність дезодорації залежить від температури вершків і ступеня розріджування, підтримуваного в апараті:

·     при переробці вершків із слабо вираженими сторонніми присмаками і запахами залежно від хімічного складу молочного жиру і властивостей вершків температуру пастеризації встановлюють в осінньо-зимовий період в інтервалі 103–108 °С, а в весняно-літній 100…103 °С;

·     при недоцільності підвищення температури пастеризації вершки нагрівають в межах 92…95 °С, а потім їх дезодорують при розрідженні в дезодораторі 0,2…0,4 кгс/см2 в осінньо-зимовий період і 0,1…0,3 кгс/см2 у весняно-літній;

·     при виражених вадах присмаку вершків рекомендується наступний режим теплової обробки: у першій секції пастеризатора вершки нагрівають до 80 °С, потім подають в дезодораційну установку, де обробляють при розрідженні 0,4…0,6 кгс/см2. Потім вершки направляють в другу секцію пастеризатора, де нагрівають до 95 °С. Така обробка сприяє видаленню речовин, що знижують якість масла і стимулює утворення присмаку пастеризації. Режим теплової обробки, що рекомендується, можна застосовувати при хорошій стійкості білків до коагуляції. Тому заздалегідь потрібне проведення проби на кип'ятіння або хлоркальцієвої проби. Слід пам'ятати, що при дезодорації з водяною парою частково втрачаються леткі речовини, що містяться в вершках. Тому використання інтенсивних режимів дезодорації може привести до вироблення масла з невираженим і навіть порожнім смаком.

Для нагріву вершків до 85…98 °С використовують теплообмінник пластинчастої і трубчастої конструкції, а для нагріву до 115 °С застосовують установки спеціальної конструкції.

У разі потреби застосування інтенсивних режимів дезодорації без подальшого підігріву для усунення порожнього смаку і поліпшення якості масла з таких вершків рекомендується виробляти кисловершкове масло. При переробці першосортних вершків дезодорувати їх не слід.

Отримання високожирних вершків.

Високожирні вершки отримують шляхом сепарування в сепараторах марки ОСД-500. Необхідно звертати увагу на стійкість роботи сепараторів, що багато в чому залежить від використання поплавків в приймачах вершків, правильності збірки барабану і посуду.

Щоб уникнути втрати високожирних с вершків в приймальник пахти при збірці необхідно стежити за правильністю розташування вихідних отворів для цих продуктів на барабані по відношенню до відповідних приймачів в посуді.

Перед подачею вершків барабан сепаратора при повному числі обертів промивають гарячою водою. Потім пускають вершки. Вода, що залишилася в барабані сепаратора, натиском продукту витискається через отвір для маслянки. Продуктивність сепаратора регулюють так, щоб вміст вологи у високожирних вершках був 15,0…15,2%, а жирність маслянки не перевищувала 0,5%. Для цього кран притоки вершків в сепаратор встановлюють з урахуванням результатів роботи попереднього дня. Потім у разі потреби корегують за результатами аналізів.

Стійка робота сепаратора забезпечується при доброякісних вершках (кислотність плазми не вище 25°Т), однорідних по жирності і температурі, тобто при хорошому сортуванні вершків. Щоб уникнути збагачення високожирних вершків повітрям необхідно забезпечити вільне витікання їх з приймальних пристроїв сепаратора і використовувати спеціальні направляючі лотки, що забезпечують стікання їх по стінках ванн. Заповнювати ванну високожирними вершками слід відразу від всіх працюючих сепараторів.

Після закінчення сепарування одночасно за останніми порціями вершків в приймальну ванну подають маслянку, змиваючи залишки вершків на стінках ванни, направляючи їх потім в пастеризатор і сепаратор. Кінець сепарування визначають за припиненням виходу із сепаратора високожирних вершків. Сепаратор при цьому зупиняють, спускають залишки води і розбирають для миття. У момент зупинки в поплавкову камеру сепаратора для охолодження пускають воду (30…40 °С). Це запобігає розклеюванню гумового кільця і полегшує розбирання.

Кількість високожирних вершків визначають за допомогою мірної лінійки, що поставляється в комплекті з ваннами. Градуювання проводять шляхом внесення до ванни точно відважених порцій (20 °С) води і перерахунку отриманого об'єму в масу високожирних вершків.

Проби високожирних вершків для визначення в них вмісту вологи відбирають після заповнення ванни на 2/3 її об'єму. Перед цим продукт ретельно перемішують протягом 5…7 хв. Відбір проб продукту і визначення вмісту вологи у високожирних вершках здійснюють в суворій відповідності з діючою інструкцією по технохімічному контролю на підприємствах молочної промисловості. За результатами аналізу розраховують кількість маслянки (пастеризованого незбираного молока), яку необхідно додати, щоб отримати у високожирних вершках необхідну кількість вологи. При аналізі високожирних вершків випаровується не вся волога, тому вміст вологи в них встановлюють менше, ніж потрібний в маслі (15,8%). Кількість зв'язаної вологи у високожирних вершках непостійна і змінюється в інтервалі від 0,2 до 0,8% залежно від якості вершків, складу високожирних вершків, зміни хімічного складу молочного жиру за сезонами року. У зв'язку з цим абсолютне значення її слід періодично уточнювати зіставленням змісту вологи у високожирних вершках після нормалізації і в отриманому з них маслі.

Маслянку, використовувану для нормалізації, беруть безпосередньо на виході з сепаратора і вносять до високожирних вершків. Після ретельного перемішування в нормалізованих високожирних вершках для гарантії повторно визначають зміст вологи. Якщо вміст вологи перевищує потрібну, нормалізацію проводять молочним жиром, отриманого зі свіжого масла, або високожирними вершками з порівняно зниженим вмістом вологи.

Заповнення проміжних ванн високожирними вершками слід вести по черзі і в такому ж порядку їх звільняти. Високожирні вершки у ваннах слід закривати кришками, а після нормалізації відразу направляти в маслоутворювач. Затримка високожирних вершків в проміжних ваннах не повинна перевищувати 30…40 хв. Перемішувати високожирні вершки необхідно протягом 2…3 хв через кожні 10…15 хв. Короткочасне (7…8 хв) повернення продукту з маслоутворювача допустиме лише на початку роботи в першу ванну.

Недотримання вказаних вимог викликає підвищене випаровування вологи, витоплення жиру, погіршення однорідності, консистенції масла за рахунок появи пороків борошнистості, нетермостійкості, шаруватості.

Перетворення високожирних вершків на масло.

Нормалізовані високожирні вершки з проміжної ванни насосом подають в маслоутворювач. На нагнітальній лінії насоса необхідно мати запобіжний клапан, відрегульований на тиск, вказаний в інструкції по експлуатації маслоутворювача. Це значно надасть безпеку для роботи і збереже маслоутворювач від деформації. У маслоутворювачі одночасне швидке охолоджування і інтенсивна механічна обробка високожирних вершків приводять до перетворення їх в масло. Проте показник обернення фаз не є однозначно показником якості масла. Масло з гарною консистенцією і термостійкістю можна отримати тільки при грамотному визначенні режиму роботи маслоутворювача з урахуванням якості сировини і сезонних змін хімічного складу жиру. Тому режим роботи маслоутворювача повинен визначати майстер безпосередньо, а обслуговування апарату може бути доручено тільки кваліфікованим фахівцям: помічникові майстра або апаратникові, що добре засвоїв процес вироблення масла.

У ванни до останніх порцій високожирних вершків вливають гарячу маслянку (воду), змиваючи нею залишки продукту на стінках ванн. Змиви направляють в маслоутворювач. У цей час припиняють подачу розсолу в сорочку маслоутворювача, а продукт, що виходить з апарату, сепарують. Отримані вершки збирають в ємкості і зберігають в холодному приміщенні. На наступний день на початку роботи вершки пастеризують, сепарують і переробляють з черговою партією вершків.

Розфасовка і упаковка масла, маркування тари.

Масло з масловиготовлювача надходить в ящик, встановлений на вагах. Контрольна маса продукту (20,0 і 25,4 кг) визначається за вирахуванням маси тари. Для зручності в роботі встановлюють двоє вагів, якими користуються по черзі. Тара, пергамент і клеюча стрічка, призначені для упаковки масла, повинні задовольняти вимогам діючих стандартів.

Внутрішню поверхню ящиків вистилають пергаментом марки А або кашированою фольгою.

Листи пергаменту, призначені для бічних стінок ящика, накладають на шаблон так, щоб одна із сторін, яка дорівнює 470 мм, доводилася на верхній край його, а решта сторін виходили за краї шаблону з боків на 45 мм і внизу на 52 мм. Кути пергаменту у верхній частині загинають вгору по ребрах скошених кутів шаблону. Решта три сторони пергаменту загинають вниз по ребрах сторін шаблону. Виготовлений таким чином пергамент укладають в ящик. Спочатку вистилають бічні сторони ящика листами пергаменту, підготовленими на шаблоні. Потім укладають подовжній лист розміром 250x760 мм так, щоб він покривав дно ящика приблизно на 132 мм і правий торець мав вільний кінець 400 мм для покриття верхньої сторони моноліта масла і 20 мм для одвороту. Після цього вкладають другий подовжній лист розміром 250…760 мм, яким покривається все дно і лівий торець ящика. Решта частини його використовується для покриття поверхні масла другим шаром.

Моноліт масла в ящику повинен бути щільним, без порожнеч і з рівною поверхнею. Це досягається шляхом періодичного розрівнювання масла лопаткою у момент заповнення. Поверхню масла вирівнюють спеціальною лінійкою і акуратно закривають довгим торцевим кінцем пергаменту, потім коротким і після цього бічними листами. Кришку картонного ящика закривають і заклеюють спеціальною паперовою стрічкою.

Ящики з маслом направляють в камеру охолоджування і зберігання. Укладають ящики з маслом в камері в 3–4 ряди по висоті. Для прискорення охолоджування масла між рядами укладають тонкі дерев'яні рейки. Після твердіння масла (зазвичай наступного дня) його укладають в штабелю заввишки до 8 ящиків.

Крім того виробляють солодковершкове фасоване масло, яке розфасовують на автоматі АРМ в брикети масою нетто 200 г. Для цього використовують пергамент або кашировану фольгу з пергаментом і укладають в картонні ящики.

Зберігання масла

Зберігання в заводських маслосховищах. Масло відразу після пакування охолоджують, і чим швидше воно було охолоджене, і чим нижча температура наприкінці охолодження, тим вища буде його стійкість. Через погану теплопровідність масла для прискорення його охолодження необхідно підтримувати в камері для зберігання масла температуру від -5 до -8 °С.

Відносна вологість повітря в маслосховищі не повинна перевищувати 80%; більш висока вологість сприяє розвитку цвілі. Щоб уникнути зайвого зволоження повітря та замокання тари необхідно забезпечити гарну циркуляцію повітря. З цією метою ящики з маслом розміщують на піддонах; між окремими ящиками залишають проміжок 5… 10 см. Тару з маслом укладають у кілька ярусів; кожен ярус відокремлюють прокладками з дощок чи брусів. На 1 м2 підлоги маслосховища розміщують 16…20 ящиків масла. Підлоги маслосховища повинні бути вологонепроникними (плиткові чи цементні), стіни добре ізольовані. Перед входом у маслосховище повинен бути передбачений тамбур.

Зберігати масло в камерах з позитивною температурою допускається не більше 3 днів; перед відправленням на бази температура масла повинна бути не вище 10 °С. У камерах з негативною температурою (-5 °С і нижче) можна зберігати масло до 10 днів.

Для зберігання масла з наповнювачами (шоколадне, фруктове, медяне) у камерах підтримується температура від -2 до -5 °С. За більш низьких температур знижується інтенсивність фарбування масла.

Пряжене масло після закінчення процесу застигання зберігають за температури не вище +4 і не нижче -6 °С. Більш низькі температури і тривале зберігання небажані – в маслі з'являється вада – фісташковий колір.

Зберігання на холодильниках. На холодильниках температурний режим зберігання масла вибирають залежно від планованого терміну зберігання. Прийнято зберігати масло за температури -18 °С, якщо термін зберігання його перевищує три місяці. У цих умовах практично припиняється розвиток мікроорганізмів, а біохімічні процеси протікають повільно. Розвитку біохімічних процесів сприяє наявність високодиспергованих краплинок вологи, які знаходяться в переохолодженому, незамороженому стані навіть після охолодження масла до -20 °С. У недостатньо обробленому маслі волога знаходиться у вигляді крупнодисперсних краплинок, тому замерзає за більш високих температур, внаслідок чого можливе розтріскування моноліту масла під час зберігання.

За даними американських дослідників, солоне масло варто зберігати за температури -23° С. Чим нижче температура зберігання, тим менше усушка.

Наявність кухонної солі у вершковому маслі і температура його зберігання істотно впливають на динаміку мікробіологічних процесів, інтенсивність ферментативних і хімічних процесів. За негативних температур зберігання кількість мікрофлори знижується швидше в несолоному маслі, за позитивних температур – у соленому. За низьких позитивних температур зберігання солоного масла проходить краще несоленого, тому що сіль гальмує розвиток мікрофлори, особливо сторонньої, як більш чутливої до дії солі. У несоленому маслі раніше, ніж у соленому, виникають і швидше розвиваються вади смаку мікробіологічного походження.

За негативної температури зберігання солоне масло часто має меншу стійкість порівняно з несоленим, тому що плазма не замерзає. У некрижаній плазмі зберігаються умови для протікання ферментативних і хімічних процесів, які викликають псування масла; може розвиватися мікрофлора, малочутлива до солі і низьких температур. За негативних температур зберігання кухонна сіль прискорює псування масла, прискорюючи розвиток вад хімічного походження. Соління масла може викликати в маслі такі вади, як оліїстий і рибний смак.

За позитивних температур зберігання в маслі швидше протікають процеси псування. Застосування низьких негативних температур зберігання є найбільш надійним засобом підвищення стійкості масла. Однак І за негативних температур можливі ферментативні та хімічні процеси, тому стійкість масла за таких температур зберігання також обмежена.

Стійкість масла можна підвищити гальмуванням окисних процесів за допомогою антиокислювачів. Дія антиокислювачів полягає в тому, що вони як інгібітори запобігають ланцюговому процесу окислювання, розриваючи ланцюг реакції автоокислення жиру. Для підвищення стійкості масла використовують спеціально виділені раси дріжджів. Дріжджі, внесені в масло, попереджають його пліснявіння, перешкоджають появі вад, повязаних з окислюванням жиру.

Масло в ящиках і бочках щільно укладають у штабелі на дерев'яні ґрати чи рейки, відступаючи на невелику відстань від стін, стелі, приладів охолодження і повітряних каналів (0,2…0,4 м). Навантаження на 1 м3 вантажного об'єму для штабелів з ящиків складає 0,65 т.

Масло можна зберігати в камерах з інертними газами. Добре зберігається масло в атмосфері азоту. Масло завжди містить деяку кількість повітря: отримане в масловиготовлювачах періодичної дії – до 3,5 мл, а в масловиготовлювачах безперервної дії – від 4,0 до 5,5 мл у 100 г. (може збільшитися до 8,0 мл у 100 г.); у маслі, виробленому з високожирних вершків на потоковій лінії, міститься 0,3… 0,8 мл повітря в 100 г. Згідно з дослідженнями 75… 80% повітря знаходиться в маслі у вільному стані, а інша частина його розчинена в плазмі. Газова фаза масла відрізняється від складу повітря більш високим вмістом вуглекислоти (2,7%). Під час зберігання масла вміст газової фази зменшується головним чином за рахунок кисню; відносна кількість вуглекислого газу збільшується.

3. Продуктовий розрахунок

Продуктовий розрахунок вершкового масла селянського та масла солодковершкового.

Схема напрямку переробки сировини для отримання вершкового масла селянського та масла солодковершкового.

Молоко коров’яче незбиране

Жир = 3,5%

Молоко на сепарування

Вершки Молоко нежирне

Ж = 42% Ж = 0,05%

Високожирні вершки

Ж = 72,5%

Схема 2.3.2

Режим роботи цеху по виробництву продукції з незбираного молока за даними норм проектування наступні:

·                    Кількість умовної доби максимального навантаження протягом року – 170;

·                    Розрахункова кількість змін роботи у добу максимального навантаження – 1;

·                    У рік – 170;

·                    Кількість годин роботи за рік 170 * 8 = 1360.

Розподіл продуктів за асортиментом наведені в таблиці 2.3.4.

Таблиця 2.3.4. Розподіл продуктів за асортиментом

Найменування	Маса асортименту
	%	т
Масло вершкове селянське	100	4
Масло солодковершкове	100	4
всього	100	4

Розрахунок проводимо враховуючи вимоги наказу №553 від 30.09.86 р.

Вихідні дані: виробити масло вершкове селянське і масло солодковершкове методом перетворення високожирних вершків, якщо надійшло молоко коров’яче незбиране з масовою часткою жиру 3,5%. Масова частка жиру в вершках, взятих при сепаруванні – 42%.

1. Визначаємо кількість вершків, що потрібно на виробництво 2 т масла за формулою 3.2.

Кв  ×, де (2.3.1)

Кв – кількість вершків, кг;

Кмасла – кількість масла, кг;

Жмасла – масова частка жиру масла, %;

Жмаслянки – масова частка жиру маслянки, %;

Жв – масова частка жиру вершків, %;

П – втрати, %.

Згідно вимог наказу №553 від 30.09.86 р. втрати становлять 0,5%.

Кв × 3967 кг

3. Визначаємо кількість маслянки за формулою 3.3.

Кмаслянки = Кв – Кмасла, де (2.3.2)

Кмаслянки – кількість маслянки, кг

Кв – кількість вершків, кг

Кмасла – кількість масла, кг

Кмаслянки = 3967 – 2000 = 1967 кг

4. Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного Ж = 3,5%, що потрібно для отримання 3967 кг вершків з масовою часткою жиру 42% за формулою 3.4.

Км ×, де (2.3.3)

Км – кількість молока, кг

Кв – кількість вершків, кг

Жм – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %

Жм.н. – масова частка жиру молока нежирного, %

Жв – масова частка жиру вершків, %

П – втрати, %

Згідно вимог наказу №1025 від 31.12.87 втрати становлять 0,4%.

Км × 48043 кг

5. Визначаємо кількість вершків, що потрібно на виробництво 2 т масла селянського за формулою 3.2.

Кв  ×, де (2.3.4)

Кв – кількість вершків, кг;

Кмасла – кількість масла, кг;

Жмасла – масова частка жиру масла, %;

Жмаслянки – масова частка жиру маслянки, %;

Жв – масова частка жиру вершків, %;

П – втрати, %.

Згідно вимог наказу №553 від 30.09.86 р. втрати становлять 0,5%.

Кв  × 3483 кг

3. Визначаємо кількість маслянки за формулою 3.3.

Кмаслянки = Кв – Кмасла, де (2.3.5)

Кмаслянки – кількість маслянки, кг

Кв – кількість вершків, кг

Кмасла – кількість масла, кг

Кмаслянки = 3483 – 2000 = 1483 кг

4. Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного Ж = 3,5%, що потрібно для отримання 3483 кг вершків з масовою часткою жиру 42% за формулою 3.4.

Км  · , де (2.3.6)

Км – кількість молока, кг

Кв – кількість вершків, кг

Жм – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %

Жм.н. – масова частка жиру молока нежирного, %

Жв – масова частка жиру вершків, %

П – втрати, %

Згідно вимог наказу №1025 від 31.12.87 втрати становлять 0,4%.

Км ·  42190 кг

Визначаємо загальну кількість молока коров’ячого незбираного, що необхідне для виробництва 2 т масла селянського та 2 т масла солодковершкового:

Км. заг.=48043+42190=90233 кг (2.3.7)

Визначаємо кількість молока знежиреного:

Км.зн=Км.заг-Кв.заг;                                                                   (2.3.8)

Км.зн=90233 – (3967+3483)=82783 кг

Визначаємо загальну кількість маслянки:

Кмаслянки заг.=1483+1967=3450 кг                                           (2.3.9)

Дані продуктового розрахунку заносимо до таблиці 2.3.2.

Таблиця 2.3.5. Зведена таблиця продуктового розрахунку

Страницы: 1, 2, 3, 4