Расчет наматывающего устройства

Расчет наматывающего устройства

4.Расчетная часть

4.1. Расчет наматывателя, тормозного устройства и перематывателя

В целях сохранности фильмокопий особое внимание должно быть уделено наматывающему и тормозному устройству, обеспечивающих плотную намотку рулонов, в которых отсутствует межвитковое скольжение, а усилия на межперфорационные перемычки не должны превышать 5Н. К наматывающим устройствам предъявляются следующие требования:

1) Наматывающее устройство должно обеспечивать формирование рулона заданной емкости и плотности без затягивания витков.

2) Наматывающее устройство должно обеспечивать постоянную в пределах рулона и не превышающую допустимых значений нагрузки на межперфорационные перемычки наматываемой кинопленки.

3) Наматывание кинопленки должно производиться плавно без рывков.

Аналогичные требования предъявляются и к тормозному устройству, когда оно работает в режиме перемотки.

Исходные данные:

- формат киноленты – 35 (мм)

- емкость рулона – 1800 (м)

- скорость наматываемой киноленты – 0,456 (м/с)

- максимальное натяжение киноленты – 8 (Н)

- скорость перематываемой ленты – 6 (м/с)

- толщина киноленты – 1,6 . 10-4 (м).

4.1.1. Выбор радиуса сердечника

Выбор начального радиуса рулона имеет важное значение. Известно, что с увеличением начального радиуса R0 снижается характеристический коэффициент N для разных типов наматывателей. Увеличение R0 целесообразно и для создания условий наматывания рулона без затягивания витков. Оптимальное соотношение конечного RК и начального R0 радиусов рулонов равно двум.
Конечный радиус рулона определяем по формуле:

[pic] где S – толщина киноленты;

LK – емкость рулона.

Если задаться соотношением ________ , то получим выражение для оптимального радиуса сердечника:

_________________________-

_________________________

В рулоне, наматываемом на сердечник такого радиуса, должно отсутствовать затягивание витков. В литературе [5] приведена таблица размеров, применяемых в соответствии с ГОСТ 11669-75 сердечников. Из нее видно, что ни один из применяемых сердечников не обеспечивает оптимальных условий наматывания киноленты.

Поэтому принимаем __________

Рассчитываем конечный радиус рулона:

___________________________

4.1.2. Выбор величины минимального натяжения ленты

В кинопроекционной аппаратуре эксплуатируется, как правило, сильнокоробленая лента, обладающая большой величиной жесткости на изгиб.
Поэтому, чтобы достигнуть оптимальной плотности рулона, необходимо обеспечить большие величины натяжения киноленты. В процессе эксплуатации фильмокопии подвергаются многократному перематыванию на кинопроекторе или перематывателе. В этом случае требования к плотности рулона также высоки, что и обеспечивает высокие значения ___________

Исходя из сказанного, выбираем ___________ , обеспечивающую плотность рулона 96%.

4.1.3. Условия отсутствия затягивания витков в формируемом рулоне

Причиной возникновения затягивания витков в наматываемом рулоне, как показали многочисленные исследования, являются, в основном, такие дефекты киноленты, как сабельность и коробленность. Вследствие этих дефектов при наматывании киноленты в рулон имеет место неплотное прилегание витков друг к другу, что делает возможным их затягивание.

Подробный анализ этого процесса, выполненный А.М.Мелик-Степаняном и подтвержденный экспериментально на кафедре киновидеоаппаратуры, позволил найти условия, при которых возможно наматывание рулона без затягивания витков. Важно отметить, что при этом нет необходимости полностью устранять межвитковое пространство в формируемом рулоне – для этого требуются чрезмерно высокие значения натяжения ленты (порядка 70-80 Н). Достаточно достичь равновесия моментов, с одной стороны, развиваемого наматывателем, с другой стороны - моментов трения между витками в процессе наматывания всего рулона.

Исходя из этого, было получено выражение для граничных условий затягивания витков в наматываемом рулоне [1]:

[pic], (4.1) где Тк – конечное натяжение наматываемой ленты;

R0, Rк – конечный и начальный радиусы рулона;

?n – радиус формируемого витка.

Коэффициенты А и а характеризуют физико – механические свойства наматываемой ленты:

А=9,8?В????,

Где В – ширина киноленты;

? – удельная плотность ее материала;

? – коэффициент трения между витками. а=2????+1.

Подставим числовые значения в выражение (4.1):

[pic]

Таблица 4.1

Расчет граничной кривой наматывателя

|R,м |Tгр,Н |
|0,1 |5,32 |
|0,11 |4,74 |
|0,12 |4,25 |
|0,13 |3,81 |
|0,14 |3,41 |
|0,15 |3,04 |
|0,16 |2,69 |
|0,17 |2,36 |
|0,18 |2,05 |
|0,19 |1,74 |
|0,2 |1,45 |

На (рис.4.1) показана кривая Тгр, ограничивающая зону скольжения, или так называемая “граничная кривая”, которая получена из выражения (4.1).

Рис.4.1.

Предварительно выбираем характеристику наматывателя в виде прямой, проходящей через точки Тнач=8 Н и Ткон=6 Н.

Вывод: так как характеристика наматывателя расположена выше граничной кривой, то затягивания витков не происходит.

4.2.Расчет наматывающего электродвигателя глубокого скольжения (ЭДГС)

Выражение характеристики наматывателя – ЭДГС в общем виде:

[pic][pic], (4.2) где М0 – статический момент электродвигателя(начальный момент, когда ротор находится в покое); nx – число оборотов ротора электродвигателя на холостом ходу; i – передаточное отношение редуктора;

? – КПД редуктора;

Vл – скорость движения киноленты в установившемся режиме.

Для определения рабочего участка введем понятие "коэффициент начального скольжения а ".

[pic][pic], (4.3) где n0 – число оборотов вала электродвигателя в начале намотки рулона.
Тогда

[pic], (4.4) причем

[pic], (4.5)
Нетрудно видеть, что при а=2 Dэ= D0, т.е. начало характеристики будет совмещено с экстремальной точкой, а вид характеристики – убывающий. Анализ показывает, что с возрастанием а величина N также возрастает и, следовательно, целесообразно при выборе параметров наматывающего электродвигателя руководствоваться величиной а=2, т.е. началом рабочего участка D0= Dэ.

Тогда выражение для характеристики наматывателя приобретет более простой вид:

[pic], (4.6) причем передаточное отношение редуктора можно определить из выражения

[pic]. (4.7)
Или, учитывая, что а=2,

[pic]. (4.8)

Максимальное натяжение, развиваемое наматывающим электродвигателем, определяется из выражения

[pic]. (4.9)

Характеристический коэффициент наматывающего электродвигателя, работающего в таком режиме, определяется следующим образом:

[pic]. (4.10)

Рассчитаем наматывающий электродвигатель.

Исходные данные: формат киноленты 35 мм; емкость рулона Lк=600 м; минимальное натяжение ленты Tmin=6 Н; диаметр сердечника D0=0,2 м; скорость движения ленты Vл=0,456 м/с; толщина киноленты s=0,15?10-3 м; КПД редуктора
?=0,9.
Определим конечный диаметр рулона Dк:

[pic]; (4.11)

[pic]

Dк=0,393 м.
Выберем предварительно электродвигатель глубокого скольжения, который устраивает нас числом оборотов холостого хода (nx) и габаритами (см. табл.4.1[1]).

Пусть, достаточно приемлемым будет nx=1400 об/мин.

Пригоден такой электродвигатель, статический момент М0 которого будет достаточным для обеспечения требуемой величины натяжения ленты.

Поэтому дальнейший ход расчета будет следующим:
Определим необходимое передаточное отношение редуктора, воспользовавшись выражением (4.8), подставив все необходимые данные:

[pic] i=16,07.
Округлим i до целого числа. Возьмем i=16.
Исходя из того, что нам задано Тmin, и помня, что требуется убывающая характеристика наматывателя, будем иметь в виду, что Тmin= Тк. Тогда, подставив в выражение (4.6) D=Dк, найдем необходимое значение момента электродвигателя М0:

[pic]; (4.12)

[pic]

М0=0,11 Н?м.

По имеющимся теперь М0 и nx выберем электродвигатель. В данном случае нам подходит ЭДГС АСМ_400 (см. табл.4.1[1]). Его размеры следующие: D=60 мм, l=120 мм.
Найдем максимальное значение натяжения, так как Dэ=D0, то

[pic]; (4.13)

[pic]

Тнач=7,92 Н.
Найдем значение характеристического коэффициента N, который определим, воспользовавшись выражением (4.10):

[pic]

N=1,32.
Найдем выражение характеристики наматывателя – ЭДГС в общем виде, воспользовавшись выражением (4.2):

[pic]

[pic]

Таблица 4.2

Расчет характеристики ЭДГС наматывателя
|D,м |T,H |Tгр,Н |
|0,2 |7,92 |5,32 |
|0,22 |7,85 |4,74 |
|0,24 |7,7 |4,25 |
|0,26 |7,5 |3,81 |
|0,28 |7,27 |3,41 |
|0,3 |7,04 |3,04 |
|0,32 |6,81 |2,69 |
|0,34 |6,58 |2,36 |
|0,36 |6,36 |2,05 |
|0,38 |6,14 |1,74 |
|0,393 |6 |1,45 |

На (рис.4.2) показана характеристика ЭДГС наматывателя.

Рис.4.2.

4.3.Пусковой период наматывающих устройств

Расчет пускового периода наматывателя – электродвигателя глубокого скольжения

Скорость приема ленты в течение пускового периода определяется следующим выражением:

[pic], (4.14) где [pic],

(4.15)

[pic]. (4.16)

В выражениях (4.15) и (4.16) присутствуют уже известные величины, определенные при расчете установившегося режима наматывающего электродвигателя: М0 – статический момент ЭДГС; nx – число оборотов на холостом ходу; i – передаточное отношение редуктора; ? – КПД редуктора.

Однако в эти выражения входят также и неизвестные еще величины:

J – момент инерции вращающихся частей наматывателя;

МТ – момент трения в опорах вала наматывателя.
Момент трения в подшипниках качения достаточно мал, и, как правило, его принимают равным нулю.

Момент инерции вращающихся частей наматывателя определяется следующим образом:

[pic], (4.17) где Jрул – момент инерции рулона;

[pic], (4.18) здесь q – масса одного прогонного метра киноленты;

Jред.пр. – момент инерции редуктора, приведенный к валу наматывателя;

Jрот.пр. – момент инерции ротора, приведенный к валу наматывателя.

Рассчитаем пусковой период ЭДГС для двух случаев:

1) в начале намотки, когда R=R0,

2) в случае пуска почти полного рулона, например, если имел место обрыв ленты (R=Rк).

Исходные данные: М0=0,11 Н?м; nx=1400 об/мин; i=16; ?=0,9; Lк=600 м.

1. Определим момент инерции вращающихся частей наматывателя, пользуясь выражением (4.17). В нашем случае, когда пусковой период определяется для начала намотки R=R0 и, следовательно, рулон еще не намотан, так что Jрул=0. Тогда выражение (4.17) будет выглядеть следующим образом:

[pic] (4.19)

Момент инерции бобины Iб, найдем по формуле (20):

[pic], (20) где Jд – момент инерции дисков бобины;

Jс - момент инерции сердечника бобины;

Jв - момент инерции втулки бобины;

Jот - момент инерции отверстий дисков.

[pic]; (4.21)

[pic]; (4.22)

[pic]; (4.23)

[pic]. (4.24)
В формулах (4.21 – 4.24):

R=0,5.D – наружного диаметра дисков, r=0,5.d – внутреннего диаметра дисков, принимаем равным наружному диаметру втулки; r1=0,5.d1 – внутреннего диаметра втулки;

R1=0,5.D1 –диаметра отверстий, сделанных в дисках бобины;

R2=0,5.D2 –диаметра осевой линии, проходящей через центры отверстий дисков;

? =7,8.103 кг.м3 – плотность стали; h – толщина дисков; l – длина втулки бобины; l1 – длина сердечника бобины; n – количество отверстий в диске.

Подставим значения в формулы (4.21 – 4.24):

[pic]

Подставим полученные значения в выражение (4.20):

[pic]

Момент инерции редуктора будет зависеть от его вида и количества ступеней. При заданном передаточном отношении i=16 воспользуемся двухступенчатой цилиндрической зубчатой передачей (рис.4.3)

Схема двухступенчатого зубчатого редуктора

Рис.4.3.

Приведем геометрический расчет редуктора, необходимый как для проектирования наматывателя, так и для расчета момента инерции вращающихся частей наматывателя. i = iб.iт .

Пусть iб = iт = i1/2; iб = iт =4.

Выберем минимальное число зубьев шестерни, находящейся на валу ЭДГС.
Возьмем Z1=25; тогда число зубьев колеса быстроходной ступени

Z2=i. Z1; Z2=25.4=100.

Модуль зацепления m выбираем по стандарту СЭВ [9]. Чтобы не увеличивать габариты редуктора, желательно выбирать m не очень большим, но не меньше единицы. Возьмем m=1 и определим приближенно диаметры делительных окружностей шестерни и колеса: d1=Z1.m; d1=25.1=25мм=0,025м; d2=Z2.m; d2=100.1=100мм=0,1м.

Ширину венцов шестерни и колеса определим по формуле [9]: b=?bd.d + (0,2ч0,4).m, где d – диаметр колеса или шестерни;

?bd – коэффициент колеса. ?bd зависит от способа крепления колеса на валу, расположения опор, твердости материала шестерни [9].

Примем ?bd=0,4, тогда b1=0,4.25 + (0,2ч0,4).1=10мм.

Теперь рассчитаем тихоходную передачу. Возьмем число зубьев шестерни
Z2’=25; тогда число зубьев колеса тихоходной ступени

Z3=i. Z2’; Z3=25.4=100.

Возьмем m=1 и определим приближенно диаметры делительных окружностей шестерни и колеса: d2’=Z2’.m; d2’=25.1=25мм=0,025м; d3=Z3.m; d3=100.1=100мм=0,1м.

Примем ?bd=0,4, тогда b2’=0,4.25 + (0,2ч0,4).1=10мм.

Приближенное значение момента инерции можно определить по формуле
[9]:

[pic]; (4.25) где m – масса шестерни (колеса); d – диаметр его делительной окружности.

Масса шестерни (колеса) m=V.?=??r2?b??.

[pic]

Подставим значения в формулу (4.25):

[pic]

Необходимо привести моменты инерции колес к валу наматывателя:

[pic]. (4.26)

Тогда приведенные моменты инерции будут:

[pic]

Суммарный момент инерции редуктора, приведенный к валу наматывателя, составит:

[pic]

Определим момент инерции ротора Jрот. Момент инерции ротора можно рассчитать приближенно, как момент инерции цилиндра, выполненного из алюминиевого сплава и занимающего порядка 50% объема электродвигателя. Для
ЭДГС АСМ_400 длина корпуса составляет 120 мм; диаметр – 60мм. Его объем найдем таким образом:

[pic]

Тогда [pic]

Момент инерции ротора можно найти по следующей формуле:

[pic] (4.27) где Мрот=Vрот.?рот , где ?рот – удельная плотность материала ротора.

Для алюминиевых сплавов ?=2,8.103кг/м3.

Подставим найденные значения в выражение (4.27):

[pic]

Момент инерции ротора, приведенный к валу наматывателя, определяется так же, как и приведенный момент инерции шестерни.

[pic]

А суммарный момент инерции вращающихся частей наматывателя найдем по формуле (4.19):

[pic]

Вернемся к выражениям (4.15) и (4.16), подставим в них все известные нам величины и получим значения коэффициентов a и b:

[pic]

Тогда выражение (4.14) с учетом того, что R=R0=0,1м, преобретает следующий вид:

[pic]

Таблица 4.3

Расчет скорости наматываемой ветви киноленты (R=R0)
|t,c |a.t |e(-at) |1-e(-at|Vн,м/с |
| | | |) | |
|0 |0 |1 |0 |0 |
|0,1 |0,197 |0,821 |0,179 |0,164 |
|0,25 |0,493 |0,611 |0,389 |0,356 |
|0,5 |0,985 |0,373 |0,626 |0,574 |
|0,75 |1,478 |0,228 |0,771 |0,707 |
|1 |1,97 |0,139 |0,86 |0,788 |
|1,25 |2,463 |0,085 |0,915 |0,837 |
|1,5 |2,955 |0,052 |0,948 |0,867 |
|1,75 |3,448 |0,032 |0,968 |0,886 |
|2 |3,94 |0,0190 |0,981 |0,897 |
|3 |5,91 |0,003 |0,997 |0,913 |
|4 |7,88 |0,0004 |1 |0,915 |
|5 |9,85 |0 |1 |0,915 |
|6 |11,82 |0 |1 |0,915 |
|7 |13,79 |0 |1 |0,915 |

Построим график зависимости Vн1(t) – скорости приема ленты наматывателем и Vл(t) – скорости подачи ленты механизмом транспортирования.

Рис.4.4.

Вывод: провисания ленты не будет, поскольку значение функции Vн1(t) в любой момент времени превосходит значение функции Vл(t).

Теперь проведем подробные расчеты для полного рулона, т.е. для случая, когда R=Rк=0,201м.

Общий момент инерции вращающихся частей наматывателя определится в этом случае из выражения (4.17), т. е. В него будет входить Jрул – момент инерции полного рулона, который найдем по формуле (4.18). В нашем случае, если учесть, что q=7.10-3кг/м для 35-мм киноленты,

[pic]

Тогда полное значение J составит:

[pic]

Тогда значения коэффициентов a и b соответственно составят:

[pic]

Тогда выражение (4.14) с учетом того, что R=Rк=0,201м, преобретает следующий вид:

[pic]

Таблица 4.4

Расчет скорости наматываемой ветви киноленты (R=Rк)
|t,c |a.t |e(-at) |1-e(-at|Vн,м/с |
| | | |) | |
|0 |0 |1 |0 |0 |
|0,1 |0,089 |0,915 |0,085 |0,157 |
|0,25 |0,223 |0,801 |0,199 |0,367 |
|0,5 |0,445 |0,641 |0,359 |0,661 |
|0,75 |0,668 |0,513 |0,487 |0,896 |
|1 |0,89 |0,411 |0,589 |1,084 |
|1,25 |1,113 |0,329 |0,671 |1,235 |
|1,5 |1,335 |0,263 |0,737 |1,356 |
|1,75 |1,558 |0,211 |0,789 |1,452 |
|2 |1,78 |0,168 |0,831 |1,529 |
|3 |2,67 |0,069 |0,931 |1,713 |
|4 |3,56 |0,028 |0,972 |1,788 |
|5 |4,45 |0,012 |0,988 |1,819 |
|6 |5,34 |0,005 |0,995 |1,831 |
|7 |6,23 |0,002 |0,998 |1,836 |

Построим график зависимости Vн2(t) – скорости приема ленты наматывателем и Vл(t) – скорости подачи ленты механизмом транспортирования.

Рис.4.5.

Вывод: провисания ленты не будет, поскольку значение функции Vн2(t) в любой момент времени превосходит значение функции Vл(t).

-----------------------

[pic]

[pic]

ЭДГС

[pic]

[pic]