Технология автоматизация литейных процессов

p> Рисунок 3 - Блок-схема модели расчета масс ферросплавов

Изображенная блок-схема модели расчета масс определяет те массы ферросплавов, которые и являются рекомендацией на предстоящую плавку.

Для каждой марки стали определена базовая угоревшая масса элементов
(марганца, кремния), то есть средняя величина угара элемента в условиях раскисления металла в данном цехе. Марки стали, имеющие близкие значения базовых угоревших масс элемента, объединены в группы. Различие угоревших масс элементов по группам сталей свидетельствует о том, что предыстория плавки может быть непрерывной только внутри групп, а при переходах от одной группы сталей к другой она прерывается. Для сохранения непрерывности предыстории плавки с целью максимального извлечения информации из предыдущих плавок используется понятие эквивалентной окисленности плавки, которая рассчитывается по формуле:

[pic] (1) где O(i) – полная окисленность i-ой плавки, %;

[pic] - остаточная базовая окисленность для группы сталей, к которой принадлежит i-ая плавка, %;

М1уг(i) – угоревшая масса элемента 1, кг;

1 – порядковый номер элемента (марганца, кремния);

D(i) – коэффициент пересчета угоревших масс элементов в эквивалентную окисленность, отн.ед.; n – количество элементов (марганец, кремний).

Эквивалентная окисленность плавки выравнивается по всем плавкам независимо от группы сталей и прогнозируется для предстоящей плавки при расчете расхода ферросплавов. Расчет эквивалентной окисленности стали на предстоящую плавку производится по формуле (2):

[pic]

где Об(i) – прогнозируемая базовая эквивалентная окисленность, %;

Cn(i), Mnn(i) – прогноз экспресс-анализа стали, %;

C(i), Mn(i), Si(i) – прогноз маркировочного анализа, %; tсл(i), tд(i) – прогноз времени слива и додувки, с;

BC, BMn, BSi – коэффициенты, определяющие базовые значения углерода, марганца и кремния готовой стали, %; б – индекс базовых значений; i – плавка, на которую ведется расчет ферросплавов.

Угоревшие массы элементов, используемые вместо коэффициента угара, вычисляются по каждой раскисленной плавки после поступления данных химического анализа готовой стали с учетом фактических доз ферросплавов по формуле:

[pic] (3)

где Мкфер(i) – расход ферросплава K, фактически дозированного на i-ой плавке, кг;

Llk(i) – содержание элемента l в ферросплаве К, %; l(i) – содержание элемента 1 в готовой стали, %; ln(i) – содержание элемента l в стали на повалке, %;

Мст – масса стали, кг.

Угоревшие массы элементов выравниваются внутри группы сталей и прогнозируются для предстоящей плавки при расчете расхода ферросплавов.
Расчет угоревших масс элементов на предстоящую плавку производится по формуле:

[pic] (4)

где Мбуг(i) – прогнозируемая масса l-ого элемента, кг;

Cn(i), Mnn(i) – прогноз экспресс-анализа стали, %;

C(i), Mn(i), Si(i) – прогноз маркировочного анализа, %; tсл(i), tд(i) – прогноз времени слива и додувки, с;

О(i) – рассчитанная на предстоящую плавку эквивалентная окисленность,

%; i-sr – плавка, ближайшая по группе.

Для определения и прогнозирования влияния неконтролируемых факторов
(ошибка прогноза времени слива, порядок и момент присадки ферросплавов, гранулометрический состав материала, состояние ковша) угоревшие массы элементов и эквивалентная окисленность плавки пересчитываются на базовую марку стали, то есть условную марку, среднюю по своим параметрам для ККЦ-1.
Приведение к базовым условиям эквивалентной окисленности производится по формуле:

[pic](5

где О(i-s) – окисленность, вычисленная по формуле (1), %;

Cn, Mnn – прогноз экспресс-анализа стали, %;

C, Mn, Si – анализ готовой стали, %; tсл(i), tд(i) – прогноз времени слива и додувки, с;

BC, BMn, BSi – коэффициенты, определяющие базовые значения углерода, марганца и кремния готовой стали, %; а0, b0, К0сл, К0д – коэффициенты пересчета, отн. ед.; б – индекс базовых значений;

(i-s) – плавка, на которую пришел химический анализ.

Угоревшие массы элементов приводятся к базовым условиям по формуле:

[pic] (6)

где Мlуг(i-s) – прогнозируемая угревшая масса l-ого элмемнта, кг;

Cn, Mnn – прогноз экспресс-анализа стали, %;

C, Mn, Si – анализ готовой стали, %; tсл(i), tд(i) – прогноз времени слива и додувки, с; al, bl, Klсл, Klд – коэффициенты пересчета, отн. ед.; i – плавка, на которую ведется расчет ферросплавов; i-sr – плавка, ближайшая по группе;

BC, BMn, BSi – коэффициенты, определяющие базовые значения углерода, марганца и кремния готовой стали, %; l – индекс элемента (Mn, Si).

Базовые значения эквивалентной окисленности плавок и угоревших масс элементов выравниваются (сглаживаются с помощью релейно-экспоненциального фильтра) и прогнозируются на предстоящую плавку. Эквивалентная окисленность сглаживается и прогнозируется внутри каждой группы сталей и непрерывно по всем плавкам. Угоревшие массы элементов, прогнозируемые для базовых условий, пересчитываются на фактические условия текущей плавки по формуле
(4).

Угоревшая масса элемента по условиям текущей плавки рассчитывается по формуле:

[pic]

(7)

где Мэл(Ф) – масса элемента в ферросплаве Ф, т;

[pic]

(8)

Эф – содержание элемента в ферросплаве Ф, %;

М(Ф) – масса ферросплава, используемого в текущей плавки, т;

Мэлусв – усвоившая масса элемента, т;

[pic]

(9)

Х – содержание элемента в химическом анализе ковшевых проб, %;

Э – содержание элемента в экспресс-анализе стали, %;

С – масса садки, т.

Коэффициент угара элемента определяется по формуле:

[pic]

(10)

а коэффициент усвоения элемента – по формуле:

[pic]

(11)

причем Кэлуг + Кэлусв = 1.

Результаты расчета угоревших масс и коэффициентов угара и усвоения элементов по условиям плавок 320719-320777 представлены в табл. 5.1 приложения 5. Последовательности изменения угоревших масс и коэффициентов угара и усвоения элементов, а также параметров плавки в зависимости от номера плавки изображены на рис.5.1-5.10. Зависимости угоревших масс и коэффициентов угара элементов от параметров плавки представлены ни рис.
5.11-5.38, а взаимосвязь коэффициентов угара и усвоения и угоревших масс элементов – на рис.5.39-5.42 приложения 5.

Корреляция на графиках показывает, как тот или иной параметр плавки влияет на коэффициент угара и угоревшую массу элемента. Например, среднее положение фурмы практически не оказывает влияние на угар элемента, а содержание углерода С, наоборот, оказывает влияние. Большей частью высокий коэффициент корреляции имеют графики, построенные для кремния, поскольку в процессе плавки он практически полностью переходит в шлак.

Далее, зная расчетные угоревшие массы элементов, содержание их в ферросплавах, в металле на повалке и требуемое содержание в готовой стали, можно рассчитать расход ферросплавов (расчетные массы). Расчет требуемых масс производится следующим образом. Сначала определяется группа раскислителей по наличию ферросплавов (ферромарганец; ферромарганец и ферросилиций; ферромарганец и силикомарганец; ферросилиций и силикомарганец). Если раскисление осуществляется только ферромарганцем, то используется формула:

[pic] (12)

где MFeMnр(i) – расчетная масса FeMn, кг;

Mn(i) – заданное содержание марганца готовой стали, %;

Mnn(i) – прогноз марганца на повалке, %;

Мст – масса стали, кг;

MMnуг(i) – прогнозируемая угоревшая масса марганца, кг;

LMn, FeMn – содержание марганца в FeMn, %;

(i) – номер плавки, на которую ведется расчет ферросплавов.

Если раскисление осуществляется FeMn и FeSi, то используется формула:

[pic][pic]

(13)

[pic]

где Si(i) – заданное содержание кремния готовой стали, %;

MSiуг(i) – прогнозируемая угоревшая масса кремния, кг;

LSi, FeSi – содержание кремния в FeSi, %.

Остальные обозначения идентичны обозначениям формулы (12).

Если раскисление ведется SiMn и FeMn, то используется формула:

[pic] (14)

[pic]

где LSi, SiMn – содержание кремния в SiMn. %;

LMn, SiMn – содержание марганца в SiMn, %.

Остальные обозначения идентичны обозначениям формул (12) и (13).

Если раскисление ведется SiMn и FeSi, то используется формула:

[pic][pic] (15)

[pic]

где все обозначения идентичны обозначениям формул (12, 13, 14).

Для облегчения расчетов на будущих этапах управления в модели предусматривается предыстория, где результаты проведенных плавок запоминаются и по ним корректируются базовые значения эквивалентной окисленности и угоревших масс элементов, описанные выше, а также используется прогнозирование экспресс-анализа стали, времени слива, адаптация коэффициентов пересчета (для постройки системы). Более подробное описание модели осуществляется в подразделе 3.1, где формируется алгоритм функционирования системы ракисления и легирования.

К особенностям данной модели можно отнести:

1) в основу алгоритма реализации модели положена схема, которая работает при неполной технологической информации, что характерно для процессов в металлургии;

2) расчет расхода раскислителей и легирующих ведется не по эмпирическому коэффициенту угара, а по угоревшим массам элементов, что в большей степени соответствует механизму раскисления и легирования стали;

3) коэффициенты алгоритма и данные, необходимые для расчета, адаптируются по результатам предыдущих плавок.

2.3 Расчеты технологии с использованием разработанной модели

Цель расчетов – показать приемлемость разработанной модели, ее соответствие технологии раскисления и легирования стали в ковше, а также возможность настройки модели (уточнением коэффициентов) в соответствие с возникающими трудностями во время работы системы.

Необходимые для расчетов данные взяты по результатам раскисления и легирования металла в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК". При раскислении стали марки 3пс/э заданное содержание марганца в готовой стали составляет 0.51%, кремния –
0.06%. На плавке под номером 320725 сталь на повалке содержала марганца
0.28%, углерода 0.07%, ферросилиция ФС65 отдали 60 кг, силикомарганца - 600 кг. Фактически полученная готовая сталь имела содержание марганца 0.49%, кремния 0.07%. Время слива составило 257 с, додувка не производилась.
Условия проведения расчетов заключались в том, что данные этой плавки 10 раз вводились в формулу (15), и результаты каждого просчета рекомендовались как исходные данные для расчета массы элемента в ферросплаве, угоревшей массы элемента и расчетной массы ферросплавов. Результаты расчетов представлены в табл.3 и на рис.4.

Таблица 3 - Расчетные массы ферросплавов, кг
|1 |2 |3 |4 |
|Номер плавки |N |106 |По мере поступления |
| | | |информации |
|Код марки стали |К |102 |По мере поступления |
| | | |информации |
|1 |2 |3 |4 |
|Углерод повалки, % |Сn |10- 2 |Один раз за плавку |
|Марганец повалки, % |Mnn |10- 2 |Один раз за плавку |
|Масса FeMn, фактич., кг|MфFeMn |104 |Один раз за плавку |
|Масса FeSi, фактич., кг|MфFeSi |104 |Один раз за плавку |
|Масса SiMn, фактич., кг|MфSiMn |104 |Один раз за плавку |
|Время додувки, с |tд |103 |Один раз за плавку |
|Время слива, с |tсл |103 |Один раз за плавку |
|Углерод готовой стали, |С |10- 2 |Один раз за плавку |
|% | | | |
|Марганец готовой стали,|Mn |10- 2 |Один раз за плавку |
|% | | | |
|Кремний готовой стали, |Si |10- 2 |Один раз за плавку |
|% | | | |

3.2.2 Перечень выходных сигналов и данных

Все выходные данные представлены в табл.5 в виде дискретных сигналов, которые формируются после проведения всех расчетов и выдаются на экран дисплея и при желании на печать.

Таблица 5 - Выходные данные алгоритма
|Наименование выходных данных |Разрядность |Диапазон измерения |
|Угоревшая масса марганца и |103 |По Mn 200-600, Si |
|кремния, кг | |10-400 |
|Расчетные массы ферросплавов, кг |104 |100-9000 |
|Оптимальные массы ферросплавов, |104 |100-9000 |
|кг | | |

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Для обоснования внедрения разработанной в данном дипломном проекте системы раскисления и легирования стали целесообразно рассмотреть и ее влияние на себестоимость стали, выплавляемой в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК".

При внедрении автоматизированной системы раскисления и легирования стали произведены затраты, необходимые для закупки оборудования, его транспортировки и монтажа.

Затраты на монтаж оборудования принимаются в размере 5% от прейскурантной цены (стоимости приобретения), транспортно-заготовительные расходы – 8%. Процент амортизации составляет 16%, так как автоматизированная система предполагает пятилетний срок службы.

Расчет стоимости оборудования произведен в табл.6, где одновременно определяются суммы амортизационных отчислений.

Таблица 6 - Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
|Наименован|Коли|Сумма |Затраты|Транспор|Первона|Амортизационны|
|ие |чест|приобретения |на |тно-заго|чальная|е отчисления |
| |во | |монтаж,|товитель|стоимос| |
| | | |руб. |ные |ть, | |
| | | | |расходы,|руб. | |
| | | | |руб. | | |
| | |Количест|Сумма, |Количество|Сумма, |
| | |во, т/т |руб. |, т/т |руб. |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|1. Чугун жидкий ЗСМК |2520.54 |0.821 |2069.36|0.83339 |2100.59 |
|Лом стальной |1179.94 |0.2763 |326.02 |0.2637 |311.15 |
|Лом чугунный |639.4 |0.018 |11.51 |0.018 |11.51 |
|Шихтовая заготовка |4074.3 |0.0003 |1.22 |0.0003 |1.22 |
|Итого | |1.1156 |2408.11|1.1154 |2424.47 |
|2. Ферросплавы | |
|Ферромарганец |21585.7 |0.0065 |140.31 |0.0032 |69.07 |
|Ферросилиций ФС45 |12770.02 |0.0004 |5.11 |0.0004 |5.11 |
|Ферросилиций ФС65 |9266.98 |0.0004 |3.71 |0.0014 |12.97 |
|Силикомарганец |20551.2 |0.0002 |4.11 |0.0019 |39.05 |
|Алюминий |38695.92 |0.0001 |3.87 |0.0001 |3.87 |
|Итого | |0.0076 |157.10 |0.007 |130.07 |
|Итого металлошихты | |1.1232 |2565.21|1.1224 |2554.55 |
|3. Отходы | |
|Недоливки габаритные |966.94 |0.0128 |12.38 |0.012 |11.60 |
|Отходы от МОЗ |78.00 |0.0002 |0.02 |0.0002 |0.02 |
|Скрап | | |0.00 |-0.0001 |-0.04 |
|Угар | |0.1102 |0.00 |0.1095 |0.00 |
|Брак | | |0.00 |0.0008 |0.74 |
|Шлак используемый |24.5 |0.0072 |0.18 |0.0072 |0.18 |
|Итого | |0.1232 |12.57 |0.1224 |12.50 |
|Задано за минусом | |1.0000 |2552.65|1.0000 |2542.05 |
|отходов | | | | | |
|4. Добавочные материалы| |
|Кокс |1042.86 |0.0003 |0.31 |0.0003 |0.31 |
|Науглероживание |5014.5 |0.00002 |0.10 |0.00002 |0.10 |
|Известь |444.9 |0.0654 |29.10 |0.0654 |29.10 |
|Марганцевый концентрат |182.00 |0.0001 |0.02 |0.00011 |0.02 |
|Коксик |714.14 |0.002 |1.43 |0.002 |1.43 |
|Антрацит |402.92 |0.0015 |0.60 |0.0015 |0.60 |
|Уголь газовый |419.06 |0.0035 |1.47 |0.0035 |1.47 |
|Доломит |272.96 |0.0035 |0.96 |0.0035 |0.96 |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|Доломит обожженный |1150.28 |0.001 |1.15 |0.001 |1.15 |
|Окалина |72.00 |0.0007 |0.05 |0.0007 |0.05 |
|Агломерат |1906.8 |0.0055 |10.49 |0.0055 |10.49 |
|Итого добавочных | |0.08352 |45.67 |0.08352 |45.67 |
|материалов | | | | | |
|Итого задано | | |2598.32| |2587.72 |
|5. Технологическое | |
|топливо | |
|Газ коксовый |236.88 |0.0073 |1.73 |0.0073 |1.73 |
|Газ природный |911.94 |0.0018 |1.64 |0.0018 |1.64 |
|Испарения отходящего |32.18 |0.07 |2.25 |0.07 |2.25 |
|тепла | | | | | |
|Электроэнергия, кВт*ч |508.56 |0.0183 |9.31 |0.0183 |9.31 |
|Пар, Пкал |83.58 |0.0135 |1.13 |0.0135 |1.13 |
|Вода техническая, м3 |331.46 |0.0142 |4.71 |0.0142 |4.71 |
|Вода химически |11.64 |0.2951 |3.43 |0.2451 |2.85 |
|очищенная, м3 | | | | | |
|Сжатый воздух, м3 |51.72 |0.0243 |1.26 |0.0243 |1.26 |
|Кислород, м3 |552.34 |0.0876 |48.38 |0.0876 |48.38 |
|Азот, м3 |137.06 |0.0263 |3.60 |0.0263 |3.60 |
|Итого топлива | |0.5584 |77.45 |0.5084 |76.86 |
|Фонд з/п | | |17.86 | |17.86 |
|Отчисления на |40% от | |7.14 | |7.14 |
|социальное страхование |фонда з/п | | | | |
|Сменное оборудование | | |76.00 | |75.98 |
|Амортизация | | |11.08 | |12.88 |
|Ремонтный фонд | | |72.6 | |72.6 |
|В т.ч. текущий ремонт | | |61.9 | |61.9 |
|Капитальный ремонт | | |10.7 | |10.7 |
|Содержание основных | | |44.3 | |44.3 |
|средств | | | | | |
|Работа транспортных | | |5.84 | |4.84 |
|цехов | | | | | |
|Услуги ЦПС | | |25.88 | |25.88 |
|Прочие расходы | | |3.82 | |2.38 |
|В т.ч. охрана труда | | |0.96 | |0.96 |
|Общезаводские расходы | | |77.14 | |77.06 |
|Потери от брака | | |0.48 | |0.48 |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|Производственная | | |3017.90| |3005.99 |
|себестоимость | | | | | |

Анализ себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г. приведен в табл.7. Анализ выполнен на основе сопоставления данных калькуляции себестоимости продукции по плану и отчету. Выполнение плана по себестоимости продукции определяется разностью отчетных и плановых результатов по производственной себестоимости. Полученная экономия (-) показала снижение себестоимости.

Как видно из табл.7, снижение фактической стоимости ферросплавов связано с их дефицитностью и вытекающими из нее необходимостями работать с более дорогими ферросплавами, а также работать на нижнем пределе допустимого диапазона содержания важнейших примесей в готовой стали, что не всегда наилучшим образом отражается на свойствах проката.
Автоматизированная система раскисления и легирования, предложенная в дипломном проекте, позволяет выбирать из имеющихся ферросплавов более дешевые, но при этом сохранять все требуемые свойства готового металла, в результате чего снизится плановая себестоимость и в качестве плана на отчетный период можно будет предложить уже оптимальный вариант расходов ферросплавов.

За 1999 г. по плану расходы на раскисление и легирование стали составили 157 руб/т (табл.7). Разработанная модель раскисления и легирования стали при внедрении в реальные производственные условия снизит расходы на раскисление и легирование за счет экономии расхода ферросплавов и более рационального их использования в среднем на 300 г/т стали (для каждого раскисления). В системе задействованы алюминий и такие ферросплавы, как ферромарганец, ферросилиций ФС45 и ФС65 и силикомарганец. Их примерное снижение составляет 0.0006 т/т. С учетом этого снижения расход ферросплавов составит 0.0076 – 0.0006 = 0.007 т/т. Постатейное изменение себестоимости показано в табл.8.

Таблица 8 – Изменение стоимости ферросплавов
|Вид ферросплава |Количество по плану, т/т|Цена, руб/т |Сумма, руб/т |
|Ферромарганец |0.0065 – 0.0033 = 0.0032|21585.7 |69.07 |
|Ферросилиций ФС45 |0.0004 – 0 = 0.0004 |12770.02 |5.11 |
|Ферросилиций ФС65 |0.0004 + 0.001 = 0.0014 |9266.98 |12.97 |
|Силикомарганец |0.0002 + 0.0017 = 0.0019|20551.2 |39.05 |

Суммарный расход ферросплавов после внедрения автоматизированной системы управления процессом раскисления и легирования стали в конвертере составит 69.07 + 5.11 + 12.97 + 39.05 = 126.2 (табл.8) вместо существующего расхода, равного 140.31 + 5.11 + 3.71 + 4.11 = 153.24 (табл.7). Таким образом, снижение стоимости раскисления по плану составляет:

153.24 – 126.2 = 27.04 руб/т.
Вместе с тем в состав плана входит использование при раскислении и легировании алюминия, но на его расход разработанная в дипломном проекте система не повлияет. Таким образом, в результате внедрения системы раскисления и легирования общая стоимость ферросплавов по плану составит

126.2 + 3.87 = 130.07 руб. вместо 157.11 руб.

В связи с внедрением системы раскисления и легирования можно сделать следующие выводы:

1) общее снижение себестоимости вследствие осуществления проектных мероприятий составит 3017.9 – 3005.99 = 11.91 руб/т стали;

2) другие технико-экономические показатели работы цеха (выпуск продукции, численность работающих, стоимость основных фондов, сортамент выплавляемой продукции и т.д.) останутся без изменения.

Годовой экономический эффект, руб, составит

Эг = (С1 – С2) * В,

(24)

где С1 и С2 – себестоимость 1 т стали соответственно до и после внедрения системы, руб.;

В – годовой выпуск металла, т/год;

Эг = (3017.9 – 3005.99) * 3207467 = 38200931.97 руб.

Срок окупаемости разработанной системы, год, рассчитывается по формуле

Т = К/Эг,

(25)

где К – капитальные вложения в систему, руб.;

Т = 105700/38200931.97 = 0.003 года.

Экономические показатели внедрения АСУ процессом раскисления и легирования стали в конвертере сведены в табл.9.

Таблица 9 – Экономические показатели внедрения АСУ отдачей ферросплавов в конвертер
|Наименование статьи |Показатели до |Показатели до |
| |реконструкции |реконструкции |
|Годовой выпуск металла, т |3207467 |3207467 |
|Капитальные вложения, руб. | |105700 |
|Амортизационные отчисления, руб. | |16912 |
|Расход ферромарганца на плавку, т |0.0065 |0.0032 |
|Расход ферросилиция ФС45 на |0.0004 |0.0004 |
|плавку, т | | |
|Расход ферросилиция ФС65 на |0.0004 |0.0014 |
|плавку, т | | |
|Расход силикомарганца на плавку, т|0.0002 |0.0019 |
|Себестоимость 1 т стали, руб/т |3017.9 |3005.99 |
|Срок окупаемости системы, год | |0.003 |
|Годовой экономический эффект, руб.| |38200931.97 |

5 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Охрана труда

5.1.1 Анализ условий труда в вычислительном центре

Разработанная в данном дипломном проекте система раскисления и легирования основывается на использовании средств вычислительной техники, поэтому вся необходимая аппаратура располагается в вычислительном центре
(ВЦ).

Работы персонала ВЦ, производимые сидя, стоя или связанные с ходьбой и сопровождающиеся некоторым физическим напряжением, относятся к категории
"легкая" – Iб. При этом интенсивность энерготрат составляет 140-174 Вт
(СанПиН 2.2.4.548-96). В процессе труда на работников могут оказывать действие следующие опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ
12.0.003-74*):

* шум на рабочем месте;

* статическое электричество;

* электромагнитные излучения;

* неблагоприятные метеорологические условия;

* отсутствие или недостаток естественного света;

* недостаточная освещенность рабочей зоны;

* наличие напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

* психофизиологические факторы – умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки, напряжение зрения и внимания, длительные статические нагрузки.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6