Управление качеством (шпаргалка)

пристальное внимание на необходимость учета вариабельности

производственного процесса и оценил важность ее контроля и устранения (по

возможности). Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего пределов

качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как

шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности

инспектора по качеству, разнообразную систему штрафов для “бракоделов” и т.

д., форм и методов воздействия на качество продукции.

В дальнейшем на длительный период времени (с 20-х до начала 80-х годов)

пути развития общего менеджмента и менеджмента качества, как показано на

рисунке 2.2, разошлись. Главная проблема качества воспринималась и

разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая

проблема контроля и управления вариабельностью продукции и процессов

производства, а проблема менеджмента – как проблема, в основном,

организационного и даже социально-психологического плана.

В самом деле, на втором этапе (20–50-е годы) развитие получили

статистические методы контроля качества – SQS (А. Шухарт, Г. Ф. Додж, Г. Г.

Ромиг и др.). Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы

контроля качества продукции и регулирования техпроцессов. Именно Шухарта на

Западе называют отцом современной философии качества. Он оказал

существенное влияние на таких "гуру по качеству”, как Э.У. Деминг и Д.М.

Джуран.

[pic]

Примечательно, что в 50–80-е годы даже самые широкомасштабные

внутрифирменные системы за рубежом еще называются системами контроля

качества: TQC (Фейнгенбаум), CWQC (К. Исикава, семь инструментов качества),

QC-circles (методы Тагути), QFD т. д.. В это время активно формируется

направление, которое в отличие от менеджмента качества имеет смысл назвать

инжиниринг качества. Однако именно в этот период начинается активное

сближение методов обеспечения качества с представлениями общего

менеджмента. За рубежом наиболее характерным примером, на наш взгляд,

является система ZD ("Ноль дефектов"). Однако и все другие системы качества

начинают широко использовать инструментарий "науки менеджмента". В России

эта тенденция проявлялась наиболее отчетливо в Саратовской системе БИП,

Горьковской КАНАРСПИ, Ярославской НОРМ, Львовской СБТ и, наконец, в

общесоюзном феномене КС УКП.

Началось историческое движение навстречу друг другу общего менеджмента и

менеджмента качества. Это движение объективно и исторически совпало, с

одной стороны, с расширением наших представлении о качестве продукции и

способах воздействия на него, а с другой, – с развитием системы

внутрифирменного менеджмента.

Решение задач качества потребовало создания адекватной организационной

структуры. В эту структуру должны входить все подразделения, более того –

каждый работник компании, причем на всех стадиях жизненного цикла продукции

или петли качества. Из этих рассуждений логично появляется концепция ТОМ и

UQM.

В то время как представления о менеджменте качества включали в свою орбиту

все новые и новые элементы производственной системы, накапливали и

интегрировали их, общий менеджмент, напротив, распадается на ряд

отраслевых, достаточно независимых дисциплин (финансы, персонал, инновации,

маркетинг и т. д.), а в теоретическом плане предстает как управление по

целям (МВО). Основная идея этой концепции заключается в структуризации и

развертывании целей (создание "дерева целей"), а затем проектировании

системы организации и мотивации достижения этих целей. Достаточно очевидная

и хорошо известная стратегия.

13. Аспекты качества продукции.

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие

пять основных этапа:

1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий.

Например. При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого

автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового

потребителя).

2. Проверка готовности производства и распределение организационной

ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях

внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать

выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех

отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют единой

системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к

управлению качеством.

Рассмотрим более подробно содержание этапов управления качеством.

На первом этапе качество означает ту степень , в которой товары или услуги

фирмы соответствуют ее внутренним техническим условиям. Этот аспект

качества называют качеством соответствия техническим условиям.

На втором этапе оценивается качество конструкции. Качество может отвечать

техническим требованиям фирмы на конструкцию изделия, однако, сама

конструкция может быть как высокого, так и низкого качества.

На третьем этапе качество означает ту степень, в которой работа или

функционирование услуг (товаров) фирмы удовлетворяет реальные потребности

потребителей.

14. Международные стандарты ИСО серии 9000.

В 1987 г. Международной организацией по стандартизации (ИСО) при участии

США, Канады, ФРГ были разработаны и утверждены пять международных

стандартов серии 9000 (по системам качества), в которых были установлены

требования к системам обеспечения качества продукции, в том числе к

разработке продукции, изготовлению, к организации контроля и испытаний

продукции, к ее эксплуатации, хранению и транспортированию. Международные

стандарты ИСО 9000 по системам качества включают пять наименований:

1. ИСО 9000 “Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению

качества. Руководящие указания по выбору и применению”.

2. ИСО 9001 “Система качества. Модель для обеспечения качества при

проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании”.

3. ИСО 9002 “Система качества. Модель для обеспечения качества при

производстве и монтаже”.

4. ИСО 9003 “Система качества. Модель для обеспечения качества при

окончательном контроле и испытаниях”.

5. ИСО 9004 “Общее руководство качеством и элементы системы качества.

Руководящие указания”.

Система управления качеством продукции должна удовлетворять требованиям к:

9001 – требования к системе контроля и испытаний продукции, сертификации

надежности.

9002 – требования к системе организации производства.

9003 – требования к системе управления качеством от проектирования до

эксплуатации.

Система управления качеством включает:

1. Задачи руководства (политика в области качества, организация).

2. Система документации и планирования.

3. Документация требований и их выполнимость.

4. Качество во время разработки (планирование, компетентность,

документация, проверка, результат, изменения).

5. Качество во время закупок (документация, контроль).

6. Обозначение изделий и возможность их контроля.

7. Качество во время производства (планирование, инструкции, квалификация,

контроль).

8. Проверка качества (входные проверки, межоперационный контроль,

окончательный контроль, документация испытаний).

9.Контроль за испытательными средствами.

10. Корректирующие мероприятия.

11. Качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке.

12. Документирование качества.

13.Внутрифирменный контроль за системой поддержания качества.

14. Обучение.

15. Применение статистических методов.

16. Анализ качества и систем принимаемых мер.

Контролируемые показатели качества устанавливаются а зависимости от

специфики продукции.

15. Политика в области качества.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа

деятельности или долгосрочной цели и включать:

улучшение экономического положения предприятия;

расширение или завоевание новых рынков сбыта;

достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих

фирм;

ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей

или определенных регионов;

освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых

принципах;

улучшение важнейших показателей качества продукции;

снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

увеличение сроков гарантии на продукцию;

развитие сервиса.

16. Контроль качества. Методы контроля качества.

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик

предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно,

что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных.

Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных

размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно. Поэтому

современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его

предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и

осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование

качества”.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных

изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными

причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы

контроля качества подразделяются на:

статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

стандарты статистического приемочного контроля;

система экономических планов;

планы непрерывного выборочного контроля;

методы статистического регулирования технологических процессов.

Следует отметить, что статистический контроль и регулирование качества

продукции хорошо известны в нашей стране. В этой области наши ученые имеют

несомненный приоритет. Достаточно вспомнить работы А.Н. Колмогорова по

несмещенным оценкам качества принятой продукции на основании результатов

выборочного контроля, разработку стандарта приемочного контроля с

использованием экономических критериев.

Многие из оценок качества продукции вытекают из самих особенностей сбора

информации.

17. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку.

18. Основные показатели плана статистического контроля.

Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку

является генеральная доля дефектных изделий.

[pic],

где

D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий.

В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее

следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n

изделий, из которых m дефектных.

Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих

методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует

примять, забраковать или продолжить контроль.

Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции

по альтернативному признаку:

одноступенчатые планы, согласно которым, если среди n случайно отобранных

изделий число дефектных m окажется не больше приемочного числа С (mC), то

партия принимается; в противном случае партия бракуется;

двухступенчатые планы, согласно которым, если среди n1 случайно отобранных

изделий число дефектных m1 окажется не больше приемочного числа C1 (m1C1),

то партия принимается; если m11, где d1 – браковочное число, то партия

бракуется. Если же C1 m1 d1, то принимается решение о взятии второй выборки

объемом n2. Тогда, если суммарное число изделий в двух выборках (m1 + m2)

C2, то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным

двух выборок;

многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухступенчатых.

Первоначально берется партия объемом n1 и определяется число дефектных

изделий m1.Если m1C1, то партия принимается. Если C1 m1 d1(D1C1+1), то

партия бракуется. Если C1m1 d1, то принимается решение о взятии второй

выборки объемом n2. Пусть среди n1 + n2 имеется m2 дефектных. Тогда, если

m2c2, где c2 – второе приемочное число, партия принимается; если m2d2 (d2

c2 + 1), то партия бракуется. При c2 m2 d2 принимается решение о взятии

третьей выборки. Дальнейший контроль проводится по аналогичной схеме, за

исключением последнего k-того шага. На k-м шаге, если среди

проконтролированных изделий выборки оказалось mk дефектных и mkck, то

партия принимается; если же m k ck, то партия бракуется. В

многоступенчатых планах число шагов k принимается, что n1 =n2=...= nk;

последовательный контроль, при котором решение о контролируемой партии

принимается после оценки качества выборок, общее число которых заранее не

установлено и определяется в процессе которая по результатам предыдущих

выборок.

Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве.

Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля

обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых

решений, но они более сложны в организационном плане.

Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к

статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в

партии равна допустимой величине qo, т. е. H0::q = q0.

Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том,

чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что

ошибки первого рода связаны с возможностью ошибочно забраковать партию

изделий; ошибки второго рода связаны с возможностью ошибочно пропустить

бракованную партию

19. Стандарты приемного контроля.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции

большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов,

которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических

работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают

возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной

продукции как во времени, так и по различным предприятиям.

Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому

приемочному контролю.

Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов,

имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит

выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований

потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были

указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые,

многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального

хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях

разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и

обратного перехода при нормальном ходе производства.

4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого

процесса.

20. Контрольные карты.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов

контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея

контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру

Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г.

Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений

требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска

свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении

корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего

производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак

в прошлом.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных

пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики

(показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния

процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно;

периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и

измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого

значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении

процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под

контроля);

расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы,

но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня

настройки оборудования;

сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте

относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности

технологического процесса.

[pic]

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть

выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной

причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые

допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно

встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится

с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин

вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

21. Диаграммы Парето и схема Исакова.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный

показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в

1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава

называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет",

деревом и т. д.

Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных

показателей (рис. 3.6).

[pic]

Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов

Построение диаграмм включает следующие этапы:

выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия

(процесса и т. д.);

выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо

поместить в прямоугольники ("большие кости");

выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют

на вторичные;

ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они

широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих,

например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они,

как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины

появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить

почти все потери.

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и

отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают

в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы

классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам.

Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные,

существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам

(факторам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация

имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо

Страницы: 1, 2, 3, 4