Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера TOYOPUC-L

Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера TOYOPUC-L

смотреть на рефераты похожие на "Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера TOYOPUC-L "

1. ВВЕДЕНИЕ.

Потребность в значительном росте производства продукции машиностроения, товаров широкого потребления, повышении качества продукции, сокращение материально-энергетических и трудовых ресурсов при изготовлении промышленных изделий диктует необходимость в соответствующем увеличении объемов тех производств, которые обеспечивают надёжную защиту изделий от коррозии, снижение их металлоёмкости и улучшения товарного вида.

В решении этих вопросов существенная роль отводится гальванотехнике.

Нет ни одной отрасли промышленности, где бы электрохимические, химические и анодно-оксидные покрытия не находили самого широкого применения.

Автоматизация и механизация процессов их нанесения позволяют не только повысить производительность труда и улучшить качество покрытий, но и устранить мало квалифицированный ручной труд, особенно в тяжёлых и вредных для человека производственных условиях.

Оборудование для нанесения электрохимических , химических и анодно- оксидных покрытий отличается большим многообразием, что вызвано очень широким диапазоном технических требований, которые не могут быть обеспечены в оборудовании какого-то одного типа.

Конструкция оборудования зависит от характера технологического процесса, его стабильности, числа видов покрытий, номенклатуры обрабатываемых изделий и ряда специальных требований . На него оказывают влияние и условия размещения – отводимая площадь, высота помещения, встраиваемость в поточную линию и другие факторы.

Оборудование для нанесения электрохимических, химических и анодно- оксидных покрытий классифицируется по ряду признаков. Основными из них являются: степень автоматизации и механизации, возможность перепрограммирования, конструкция основного транспортирующего органа и его расположение, система управления, конструкция и форма переносного устройства для размещения обрабатываемых изделий.

По форме переносного устройства для размещения обрабатываемых изделий различают линии: подвесочные, барабанные, барабанно-подвесочные, колокольные, для обработки изделий в корзинах.

Специальные линии применяют при особых условиях производства, к которым относятся: необходимость изменение пространственного положения изделий в процессе обработки, применение технологических спутников особой формы, непригодность традиционного метода нанесения покрытий (нагружением в электролит ) для некоторых изделий.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ.

Техническое задание выдано АООТ «Павловский инструментальный завод ».

Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера «TOYOPUC-L», линия предназначена для обработки стальных деталей по заданной программе, обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии требований к обработке .

Разработка алгоритма системы управления автоматической линией гальванирсвания согласно техпроцесса.

2.1. АНАЛИЗ И ПРОРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ.

3. КОНСТРУКТОРСКИЕ РАЗРАБОТКИ

3.1 Расчёт червячного редуктора для горизонтального перемещения автооператорА

3.1.1 Подбор основных параметров передачи

Число витков червяка : r1 = 1

Число зубьев колеса :

z2 = z1 [pic] Uред

z2 = 1 [pic] 40 = 40

где z1 – число витков червяка ;

Uред – передаточное число червячного редуктора.

Предварительные значения : модуля передачи :

m = ( 1,5 ... 1,7 ) [pic]

где

[pic] - межосевое расстояние , мм ; z2 – число зубьев колеса.

m = 3,0 ... 3,4 мм

Принимаем ближайшее стандартное значение (см. таблицу 2.11) ( 2 , ст.

29 ).

m = 3,15 мм

Коэффициент диаметра червяка :

q = [pic] – z2

где

[pic] - межосевое расстояние , мм ; m – модуль передачи ; z2 – число зубьев колеса.

q = 10,79

Минимальное значение :

qmin = 0,212 [pic] z2

где z2 – число зубьев колеса.

qmin = 0,212 [pic] 40 = 8,48

Принимаем по таблице 2.11 ( 2 , ст. 29 )

q = 10

Коэффициент смещения инструмента

х = [pic]

где q – коэффициент диаметра червяка ;

[pic] - межосевое расстояние , мм ; m – модуль передачи ; z2 – число зубьев колеса.

х = ( [pic] ) – 0,5 [pic] (40 + 10 )
= 0,4

Фактическое передаточное отношение :

Uф = [pic]

где z1 – число витков червяка ; z2 – число зубьев колеса.

Uф = [pic] = 40

Окончательно имеем следующие параметры передачи :

[pic]= 80 мм ; z1 = 1 ;

z2 = 40 ;

m = 3,15 мм ;

q = 10 ;

х = +0,4

Отклонение передаточного числа от заданного :

[pic] = [pic] 4 %

где

Uф – фактическое передаточное число ;

U – передаточное число .

[pic] = 0 %

3.1.2 Выбор материала червяка и колеса

Определяем предварительно ожидаемую скорость скольжения :

Us [pic] 4,3 [pic] [pic] [pic] U [pic]

[pic]

где

[pic] - угловая скорость вала[pic], с-1

[pic] = [pic] = [pic] = 1,13 с-1 где

Рвых – потребляемая мощность на выходе , Вт ;

Твых – вращающий момент , Н[pic]м ;

тогда

[pic]

Us = [pic] = 1,3 [pic]

3.1.3 Допускаемые напряжения

[pic] = КНL [pic] Cv [pic] [pic]

( 2 , ст. 26 )

где

КНL – коэффициент долговечности ;

Cv – коэффициент , учитывающий интенсивность износа зуба ;

[pic] - допускаемое напряжение при числе циклов перемены

напряжений , Па .

Принимаем материал для колеса :

Безоловянистые бронзы и латуни .

Способ отливки – центробежное литьё .

Бр АЖ 9-4

[pic] = 500 Мпа

( 2 , табл. 2.10 )

[pic] = 200 Мпа

( 2 , табл. 2.10 )

Коэффициент долговечности :

КHL = [pic]

( 2 , ст. 32 )

где

N- общее число циклов перемены напряжений

N = [pic]

( 2 , ст. 32 )

где

Lh – общее время работы передачи ;

[pic] - угловая скорость вала , с-1 .

N = 573 [pic] 1,13 [pic] 1,72 [pic] 105 =

111,4 [pic] 106

KHL = [pic] = 0,74

Сv – коэффициент учитывающий интенсивность износа зубьев , подбираем по таблице 2.11 ( 2 , ст. 27 ).

Cv = 0,97

[pic] = 0,9 [pic] [pic] [pic] 106

[pic] = 0,9 [pic] 500 [pic] 106 = 450 [pic] 106

Па

Допускаемое контактное напряжение :

[pic] = 0,74 [pic] 0,97 [pic] 450 [pic] 106
= 323 [pic] 106 Па

Допускаемое напряжение изгиба :

[pic] = КFL [pic] [pic]

( 2 . ст. 32 )

где

КFL – коэффициент долговечности ;

[pic] – исходное допускаемое напряжение изгиба , Па .

КFL = [pic]

КFL = [pic] = 0,6

[pic] = ( 0,25 [pic] [pic]+ 0,08 [pic] [pic] )

[pic] 106

[pic] = ( 0,25 [pic] 200 + 0,08 [pic] 500 ) [pic]

106 = 90 [pic] 106 Па

Допускаемое напряжение изгиба :

[pic] = 0,6 [pic] 90 [pic] 106 = 54 [pic] 106
Па[pic]

3.1.4 Межосевое расстояние

[pic]

[pic]

где

[pic] – допускаемое контактное напряжение , Па ;

Т2 – момент на тихоходном валу , Н [pic] м.

[pic] = 0,079 мм

[pic] = 80 мм

( 7 , ст. 18 )

3.1.5 Геометрические размеры колеса и червяка

Делительный диаметр червяка :

d1 = q [pic] m = 10 [pic] 3,15 = 31,5 мм

( 2 , ст. 33 )

где m – модуль передачи ; q – коэффициент диаметра червяка .

Диаметр вершин витков червяка :

dа1 = d1 + 2 [pic] m

( 2 , ст. 33 )

где m – модуль передачи ; d1 – делительный диаметр червяка , мм .

dа1 = 31,5 + 2 [pic] 3,15 = 37,8 мм

Диаметр впадин червяка :

df1 = d1 – 2,4 [pic] m

где m – модуль передачи ; d1 – делительный диаметр червяка , мм .

df1 = 31,5 – 2,4 [pic] 3,15 = 23,99 мм

Диаметр нарезанной части червяка при числе витков r1 =1

b1 [pic] ( 11 + 0,06 [pic] z2 ) [pic] m

где

m – модуль передачи ; z2 – число зубьев колеса.

b1 [pic] ( 11 + 0,06 [pic] 40 ) [pic] 3,15 =

42,21 мм

Так как витки шлифуют , то окончательно :

b1 [pic] 42,21 + 3,8 [pic] 46 мм

Диаметр делительной окружности колеса :

d2 = z2 [pic] m

( 2 , ст. 33 )

где

m – модуль передачи ; z2 – число зубьев колеса.

d2 = 40 [pic] 3,15 = 126 мм

Диаметр окружности вершин зубьев колеса :

dа2 = d2 + 2 [pic] ( 1 + x ) [pic] m ;

( 2 , ст. 33 )

где

m – модуль передачи ; х – коэффициент смещения инструмента ; d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм . dа2 = 126 + 2 [pic] ( 1 + 0,4 ) [pic] 3,15 =

134,82 мм

Диаметр колеса наибольший :

dаМ2 [pic] dа2 + [pic]

( 2 , ст. 33 )

где

m – модуль передачи ; z1 – число витков червяка ; dа2 – диаметр окружности вершин зубьев колеса , мм .

dаМ2 [pic] 134,82 + [pic] = 141,12 мм

Диаметр впадин колеса :

df2 = d2 – 2 [pic] m [pic] ( 1,2 – х )

где

m – модуль передачи ; х – коэффициент смещения инструмента ; d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм .

df2 = 126 – 2 [pic] 3,15 [pic] ( 1,2 – 0,4 ) =

120,96 мм

Ширина венца :

b2 [pic] 0,75 [pic] dа1

где dа1 – диаметр вершин витков червяка , мм .

b2 [pic] 0,75 [pic] 37,8 = 28,35 мм

3.1.6 Проверочный расчет передачи на прочность

Определяем скорость скольжения :

Vs = [pic]

( 2 , ст. 33 ) где

V1 – окружная скорость на червяке , [pic] .

Угловая скорость червяка :

[pic] = U [pic]

где

U – передаточное число .

[pic] = 40 [pic] 1,13 = 45,2 с-1

[pic] = 50 43/

cos [pic] = 0,9951

Окружная скорость на червяке :

V1 = 0,5 [pic] [pic] [pic] d1

где d1 – делительный диаметр червяка , мм ;

[pic] - угловая скорость червяка , с-1 .

V1 = 0,5 [pic] 45,2 [pic] 0,0315 = 0,71

[pic]

Vs = [pic] = 0,71 [pic]

Коэффициент Сv = 0,98

Допускаемое контактное напряжение :

[pic] = 0,74 [pic] 0,98 [pic] 450 [pic] 106 =

326,4 [pic]106 Па

Окружная скорость на колесе :

V2 = 0,5 [pic] [pic] [pic] d2

где

[pic] - угловая скорость на колесе , с-1 ; d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм .

V2 = 0,5 [pic] 1,13 [pic] 0,126 = 0,071

[pic]

Тогда коэффициент :

К = 1,0

Расчетное напряжение :

[pic] ( 2 , ст. 33 )

где d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ;

К – коэффициент ; d1 – делительный диаметр червяка , мм ;

Т2 – момент на тихоходном валу , Н [pic] м .

[pic] = 238,7 [pic] 106 Па

что меньше допускаемого .

3.1.7 К.П.Д. передачи

[pic] = 3010/ по таблице 2.13

( 2 , ст. 30 )

[pic] где

[pic] - приведённый угол трения , определяемый экспериментально

[pic]

Силы в зацеплении . Окружная сила на колесе и осевая сила на червяке :

Ft2 = Fа1 = [pic]

где d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ;

Т2 – момент на тихоходном валу , Н [pic] м .

Ft2 = Fа1 = [pic] = 4712,7 Н

Окружная сила на червяке и осевая сила на колесе :

Ft2 = Fa2 = [pic] где

[pic] - КПД передачи ;

Ft2 – окружная сила на колесе , Н ; q – коэффициент диаметра червяка .

Ft2 = Fa2 = 623,9 Н

Радиальная сила :

Рr = 0,364 [pic] Ft2

( 2 , ст. 33 )

где

Ft2 – окружная сила на колесе , Н ;

Рr = 0,364 [pic] 4712,7 = 1715,4 Н

3.1.8 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба

Эквивалентное число зубьев

zv2 = [pic]

( 2 , ст. 33 ) где z2 – число зубьев колеса .

zv2 = [pic] = 40,6

YF = 1,56

YF – коэффициент выбирается по таблице 2.15 ( 2 , ст. 31 )

Окружная скорость на колесе :

V2 = [pic] где d2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ;

[pic]- угловая скорость на колесе , с-1 .

V2 = 0,5 [pic] 1,13 [pic] 0,126 =

0,071 [pic]

Коэффициент нагрузки :

К = 1

( 2 , ст. 30 )

Расчётное напряжение изгиба :

[pic] где

YF – коэффициент ;

Ft2 – окружная сила на колесе , Н ; m – модуль передачи ; b2 – ширина венца , мм .

[pic] Па

что меньше [pic]F = 54 [pic] 106 Па

3.1.9 Тепловой расчет

Мощность на червяке :

Р1 = [pic] где

[pic] - угловая скорость на колесе , с-1 ;

[pic] - КПД передачи .

Р1 = 296,9 [pic] 1,13 = 479,3 Вт

Поверхность охлаждения корпуса ( см. таблицу 2.14 ) (2 , ст. 30)

А = 0,19 м2

Коэффициент

Кт = 9 ... 17

Тогда температура масла без искусственного охлаждения

t раб = [pic]

( 7 , ст. 54 )

где

[pic] - КПД передачи .

t раб = [pic] 0С

что является допустимым , т. к.

tраб < [ t ]раб

[ t ]раб – допустимая температура равная 105 0С .

После определения межосевых расстояний , диаметров и ширины колёс , размеров червяка приступают к разработке конструкции редуктора .

Расстояние между деталями передач

Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса , между ними оставляют зазор , который определяют по формуле :

а = [pic] + 3

( 2 , ст. 35 )

где

L – наибольшее расстояние между внешними поверхностями . деталей , мм .

L = dа1 + dаМ2

где dа1 – диаметр вершин витков червяка , мм ; dаМ2 – диаметр колеса наибольший , мм .

L = 37,8 + 141,12 = 178,92 мм

Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности между ними оставляют зазор а :

a = [pic] = 8,63 мм

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колёс или червяка для всех типов редукторов :

b0 [pic]4 [pic] a

где а – зазор , между поверхностями вращающихся колёс , мм .

b0 [pic] 8,63 [pic] 4 = 35 мм

Диаметры валов : для быстроходного вала :

d = 5 [pic]

( 2 , ст. 35 )

где

Твых – моменты на приводном валу , Н[pic]м .

d = 5 [pic] =72 мм

dn = d + 2 [pic] t

где t – выбирают по таблице 3.1 ( 2 , ст. 37 )

t = 3,5 мм

dn = 72 + 2 [pic] 3,5 = 79 мм

dбn = dn + 3,2 [pic] r

( 2 , ст.35 )

где r – выбирается по таблице 3,1 ( 2 , ст. 37 )

r = 3,5 мм

dбn = dn + 3,2 [pic] r

dбn = 79 + 3,2 [pic] 3,5 = 80,2 мм

Для тихоходного вала :

d = 4,8 [pic] где

Т2 – момент на тихоходном валу , Н [pic] м .

d = 4,8 [pic] = 32 мм

dn = d + 2 [pic] t

где

t = 2,5

dn = 32 + 2 [pic] 2,5 = 37 мм

dбn = dn + 3,2 [pic] r где r = 2,5

dбn = 37 + 3,2 [pic] 2,5 = 45 мм

dk [pic] dбn

Находим длину ступицы :

[pic] = 1,2 [pic] dk

( 2 , ст. 36 )

[pic] = 1,2 [pic] 45 = 54 мм

Острые кромки на торцах венца притупляются фасками

f = 0,5 [pic] m

( 2 , ст. 52 )

где m – модуль передачи .

f = 0,5 [pic] 3,15 = 1,6 мм

Диаметр ступицы :

d ст = 1,7 [pic] dk

dст = 1,7 [pic] 45 = 76,5 мм

3.1.10 Расчёт ременной передачи

Мощность , передаваемая передачей :

N = N0 [pic] k1 [pic] k2 [pic] z

( 5 , ст. 283 )

где

N0 – мощность передаваемая одним ремнём

( при угле обхвата [pic] = 180 ) , Вт ; k1 – коэффициент , зависящий от угла обхвата ; k2 – коэффициент , учитывающий характер работы и режим нагрузки ; z – число ремней .

Принимаем :

N0 – по таблице 66 ( 5 , ст. 284 )

N0 = 0,37 кВт

k1 – по таблице 67 ( 5 , ст. 285 )

k1 = 1

k2 – по таблице 68 ( 5 , ст. 286 )

k2 = 1

отсюда z принимаем равным 3 .

N = 0,37 [pic] 1 [pic] 1 [pic] 3 = 0,88 кВт

Межосевое расстояние при двух шкивах :

[pic] = k [pic] Dб

где

Dб – расчётный диаметр большого шкива , мм .

Dб = 315 мм

k – по таблице 70 ( 5 , ст. 287 )

k = 1

[pic] = 1 [pic] 315 = 315 мм

Наименьшее допустимое межосевое расстояние :

[pic]min = 0,55 [pic] ( Dб + Dм ) + h

где

Dб – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

Dм – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

Dм = 90 мм ,

h – высота ремня , по таблице 58 ( 5 , ст. 278 )

h = 8 мм

[pic]min = 0,55 [pic] ( 315 + 90 ) + 8 =

230,75 мм

Наибольшее межосевое расстояние :

[pic]max = 2 [pic] ( Dб + Dм )

( 5 , ст. 283 )

где

Dб – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

Dм – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

[pic]max = 2 [pic] ( 315 + 90 ) = 810 мм

По выбранному ориентировочному межосевому расстоянию определяем расчётную длину ремня :

L = 2 [pic] [pic] + W + [pic]

( 5 , ст.283 )

где

[pic] - межосевое расстояние при двух шкивах .

W = [pic]

( 5 , ст. 283 )

где

Dб – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

Dм – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

У = [pic]

( 5 , ст. 283 )

где

Dб – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

Dм – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

W = [pic] = 635,85 мм

У = [pic] = 12656,25 мм

Отсюда

L = 2 [pic] 315 + 635,85 + [pic] = 1306 мм

Вычисленную расчётную длину округляем до ближайшего значения по таблице 59 ( 5 , ст. 279 )

После чего определяем окончательное межосевое расстояние :

[pic] ( 5 , ст. 283 )

[pic] – принимаем равным 1250 мм .

[pic] = 326,5 мм

Для компенсации возможных отклонений длины ремня от номинала , вытяжки его в процессе эксплуатации , а так же для свободного надевания новых ремней при конструировании передачи должна быть предусмотрена регулировка межцентрового расстояния шкивов в сторону уменьшения на 2 % от длины ремня L и в сторону увеличения на 5,5 % от длины ремня L .

3.2 ВЫБОР Электродвигателя

По таблице 1.1 ( 2 , ст. 5) принимаем : К.П.Д. червячной передачи

[pic]1=0,8 ; коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения

[pic]2=0,99 ; К.П.Д. ременной передачи [pic]3=0,95; К.П.Д. соединительной муфты [pic]4=0,98.

Общий К.П.Д. привода :

[pic]общ = [pic]1 [pic] [pic]22 [pic] [pic]3

[pic] [pic]44

[pic]общ =0,8 [pic] 0,992 [pic] 0,95 [pic] 0,984 = 0,69

ПОТРЕБЛЯЕМАЯ МОЩНОСТЬ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ[pic]

Рэ пот. = [pic]

( 2 , ст. 4 )

где

Рвых – потребляемая мощность на выходе , Вт .

Рвых = Ft [pic] V

( 2 , ст. 4 )

где

Ft – окружная сила на барабане привода , ( 6 , ст. 2 )

V – скорость движения ;

( 6 , ст. 2 )

Рвых = 9800 [pic] 0,34 = 3332 Вт

Рэ пот = [pic]

Рэ пот = [pic] = 4,8 кВт

Подбираем двигатель по мощности :

АОЛ2-42-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 1440 об/мин ) и

АОЛ2-31-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 955 об/мин ) .

Двигатели с большой частотой вращения не рекомендуются из-за относительно большой массы . Из двух двигателей названных марок предпочтение следует отдать второму , т. к. габариты привода и передаточного отношения будут меньше .

Определяем общее передаточное число привода :

Uобщ =[pic]

( 2 , ст.7 )

где nэ – частота вращения электро двигателя , [pic] ; nвых – частота вращения приводного вала ( на выходе ) , [pic].

Uобщ = [pic] = 88,4

nвых = [pic]

( 2 , ст. 6)

где

Dб – диаметр барабана , мм ;

V – сокрость движения ленты , [pic] .

nвых = [pic] = 10,8 [pic]

Принимаем передаточное число ременной передачи :

Uр = 2,5

Тогда передаточное число червячного редуктора :

Uред = [pic] где

Uобщ – передаточное число ременной передачи .

Uред = [pic] =35,4

по стандартному ряду принимаем

Uред = 40

( 7 , ст. 18 )

Определяем моменты на валах : приводном валу

Твых = Ft [pic] D / 2 где

Ft – тяговая сила на барабане , Н .

Твых = 9800 [pic] 0,6 / 2 = 2940 Н[pic]м

тихоходном валу :

Т2 = [pic]

( 2 , ст. 9 ) где

[pic] - КПД ременной передачи ;

Uр – передаточное число ременной передачи .

Т2 = [pic] = 296,9 Н[pic]м

4. Электроавтоматика

4.1 Работа системы управления автоматической линии гальванирования (

СУАЛГ )

Автоматическая линия гальванирования предназначена для покрытия никель – хром на различные виды слесарно – монтажного инструмента по заданной программе , обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии с требованиями к обработке . Цикл обработки включает в себя процесс : обежиривания , горячей и холодной промывки , активации , покрытие никелем и хромом .

Линия представляет собой прямолинейный ряд ванн состоящий из 12 , установленных на металло-конструкции в определённом порядке по технологическому процессу. Крепление путей , для перемещения автооператора портального типа кронштейнами , монтируемым непосредственно к корпусам ванн .

Данный автооператор производит подъем , опускание , перемещение из ванны в ванну кассету , с подвешенной на неё корзиной , в которой находятся обрабатываемые детали .

Остановка автооператора на технологических позициях обеспечивается герконовыми реле установленными на рельсовом пути .

Для обеспечения автоматического режима работы линии предполагается использовать японский программируемый контроллер « TOYOPUC – L » .

4.2. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ СУ НА БАЗЕ КОНТРОЛЛЕРА « TOYOPUC – L

»

Система управления автооперированного участка представляет собой комплект блоков управления японского программируемого контроллера « TOYOPUC – L » .
В дипломе приведена принципиальная схема СУ АГЛ на программируемом контроллере « TOYOPUC – L » .
В неё входят : сам контроллер с блоками управления и электроаппратура автоматической линии гальванирования и автооператора , которая помогает управлять ими контроллеру ( ПК ) .
На автоматической линии гальванирования и автооператоре размещены датчики положения нахождения их рабочих органов ( РО ) , электромагниты пневмораспределителей , при помощи которых осуществляется перемещение отдельног рабочего органа из позиции в позицию по программе работы автооператора или автоматической линии гальванирования .

При работе программируемого контроллера принимаем входные сигналы , поступающие с датчиков положения и сравнивая эту информацию с программой работы автооператора и выдаёт управляющий сигнал на электромагниты рабочего органа автооператора .

Страницы: 1, 2, 3, 4