| |||||
МЕНЮ
| Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМКПроект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК
Общая часть 2 Введение Изотропная электротехническая сталь применяется для производства электромашин, магнитопроводов, реле, дросселей, генераторов, преобразователей энергии. В настоящее время в связи со значительным улучшением качества этой стали, объем производства и использования значительно вырос. Изотропная электротехническая сталь по способу производства бывает горячекатаная и холоднокатаная. Горячекатаную сталь производят главным образом методом горячей прокатки листов на двухвалковых станах с нижним приводным валиком. Она имеет низкий уровень магнитных свойств и качество поверхности, не обеспечивающее коэффициент заполнения пакетов магнитопровода выше 0,93. С развитием непрерывной разливки стали, пуском в эксплуатацию непрерывных высокоскоростных широкополосных станов горячей и холодной прокатки, использование проходных печей для обезуглероживания и рекристаллизации металла, доля горячекатаной электротехнической стали в общем объеме производства быстро уменьшается. Себестоимость холоднокатаной стали значительно ниже, чем горячекатаной.[1] В процессе обработки на агрегате непрерывного действия рулоны ленты разматывают и протягивают через печь по опорным роликам при этом обеспечивается однородность свойств металла, все процессы протекают с большей скоростью. Внедрение непрерывных линий позволяет механизировать и автоматизировать процессы, в результате чего достигается высокая производительность труда. 1.2. Задание по курсовому проекту Проект термического отделения для обезуглероживающего и
рекристаллизационного отжига изатропнотехнической стали третий группы
легирования в толщине 0,5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК годовая программа 1.3. Обоснование строительства отделения Изотропные электротехнические стали, с толщиной 0,5 мм, являются основным материалом для изготовления магнитоактивных частей машин, вырабатывающих или преобразующих электроэнергию. Улучшение магнитных свойств изотропных электротехнических сталей приводит к экономии электроэнергии. Поэтому во многих странах ведутся интенсивные исследования и делаются значительные капитальные вложения в оборудование и совершенствование технологии изготовления этих сталей. Строительство отделения обеспечивает правильное расположение цехов, участков источников снабжения водой, газом, а также удовлетворяет основному техническому решению, проектированию цеха, и основным технико-экономическим показателям. 2. Техническая часть. 2.1 Требования предъявляемые к изотропной стали. По условиям работы электротехнических сталей требуется высокая магнитная проницаемость и малые потери энергии при перемагничивании. Потери энергии при перемагничивании зависят от площади петли гистерезиса, то есть от остаточной индукции и коэрцитивной силы. Для уменьшения площади петли гистерезиса при высокой магнитной индукции должна быть получена очень маленькая коэрцитивная сила. Наиболее простым магнито-мягким материалом является очень чистое железо. 2.5. Технологический процесс. Выплавку стали, с содержанием 0,8-3,2% кремния, проводят в электродуговой печи или кислородном конвекторе. После горячей прокатки на толщину 2,0-3,0 мм, с нормализацией или без нее, проводят однократную холодную прокатку на конечную толщину. В дальнейшем холоднокатаный металл подвергается электронно-лучевой обработке, в результате чего полоса нагревается до определенной температуры. Мощность электронного пучка и доза облучения выбирается с учетом температуры нагрева полосы. Продолжительность облучения зависит от размера зерна в стали перед обезуглероживающим отжигом. После радиационно-термической проработке проводится обезуглероживающий отжиг полосы в интервале температур 800-8500С с точкой росы +20-300С в азото-водородной атмосфере и конечный рекристаллизационный отжиг при температуре 1000-11000С Терморадиационная обработка ускоряет диффузионные процессы, интенсифицирует структурно-фазовые превращения, приводит к модификации облучаемого материала. Нагрев металла пучком электронов уменьшает разнозернистость, способствует развитию текстурных компонент, благоприятных с точки зрения магнитных свойств, ориентировок.[4] Сталь третьей группы легирования подвергалась горячей прокатке на
толщину 2,25 мм, нормализации при температуре 8500С с последующим
травлением поверхности полосы в соляно-кислотном растворе. Затем
осуществлялась холодная прокатка на толщину 0,5 мм и радиационно-
термическая обработка пучком электронов с заданной мощностью и до
определенной температуры. После этого образцы обезуглероживали при 8200С с
точкой росы +250С в атмосфере содержащей 95%N2+5%H2 до содержания углерода Принципиальная технологическая схема производства холоднокатаной электротехнической стали 3 группы легирования в условиях ЛПЦ-5 представлена в таблице 1. Таблица 1. |Предел |Вид обработки. Наименование | | Принцип функционирования агрегата термической обработки. Агрегат термической обработки можно условно разделять на три участка: входной, центральный и выходной. Входной участок. Обвязанные рулоны с весом до 30т. устанавливается мостовым краном на стеллажи, находящиеся с обеих сторон загрузочной тележки. Рулон автоматически центрируется по высоте перед разматывателем и устанавливается загрузочной тележкой на барабан разматывателя (d=600 мм.). Затем тележка отводится в исходное положение. Барабан разматывателя расширяется, прижимной ролик опускается на рулон для поддерживания первого ветка. Оператор обрезает обвязочную полосу пневматическими ножницами. Благодаря вращению рулона полоса подается на тянущие ролики. Ролики прижимаются и полоса перемещается на позицию гильотинных ножниц. Эти ножницы используются для обработки переднего и заднего конца полосы, и если надо для удаления дефектных участков [5]. Передний конец полосы после обработки (конец 37 стр.) подается со скоростью ввода (30м/мин) на сварочную машину для роликовой сварки сопротивления. Центровка полосы осуществляется с помощью передних боковых направляющих сварочной полосы и сварочной машины. Во время сварки двух полос входной участок агрегата остановлен, во время когда полоса продолжает разматываться в печи тепловой обработки. После сварки двух полос входной участок включается в нормальный режим работы, для подачи полосы на центральный участок. Подача полосы выполняется с такой скоростью, чтобы входной накопитель мог заново наполниться до максимума. Максимальная скорость входного участка для накопления входного накопителя должна быть 60 м/мин. Данная скорость автоматически уменьшается до скорости обработки после накопления накопителя. Перемещение в накопителе обеспечивается рольгангом и разделительными плечами. Центровка полосы по отношению к продольной оси агрегата обеспечиваются центрирующими роликами, а также направляющими роликами, установленными в тележке накопителя. 2.2 Выбор марок стали К третьей группе легирования, принадлежат, стали с содержанием кремния Таблица 2 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ 3-Й ГРУППЫ ЛЕГИРОВАНИЯ изотропной электротехнической стали по ГОСТ 21427.2-83 ( % массовый.) Механические свойства должны соответствовать следующим требованиям [2]. Таблица 3 Магнитные свойства холоднокатаных электротехнических изотропных сталей ГОСТ 2142.2-83. 2.3. Влияние элементов на свойства стали Влияние углерода (С) Углерод является наиболее вредной примесью в электротехнической стали. Рис.1 Влияние примеси углерода на кривые намагничивания железа. Снижения углерода в стали на 0,015% в исследуемом интервале 0,03-0,05% способствует уменьшению удельных потерь на 0,5Вт/кг. И повышению магнитной индукции на 0,15Тл.[1] Степень влияния углерода на магнитные свойства зависит от формы его выделения в твердом растворе в виде цементита. Наиболее неблагоприятное влияние на магнитные свойства оказывает выделение углерода в форме структурно свободных карбидов, расположенных внутри зерен феррита. Форма выделений углерода зависит от скорости охлаждения металла при горячей обработке. Медленное охлаждение способствует выделению углерода, а также дисперсных частиц и фиксации углерода в твердом растворе. Последующее выделение углерода из твердого раствора вызывает магнитное старение. Выплавлять электротехническую сталь нужно как можно с меньшим содержанием С, но снижение его в стали до 0,03-0,02% сопровождается интенсивным насыщением ее кислородом и азотом.[1] Влияние кремния(Si) Легирование кремнием повышает магнитную проницаемость в слабых и средних магнитных полях, уменьшает коэрцетивную силу, потери на гистерезис и вихревые токи. Кремний уменьшает растворимость С и азота в стали и снижает склонность к ее магнитному старению. [1] Вредное влияние кремния проявляется в снижении величины магнитной индукции насыщения. Зависимость магнитной индукции от содержания кремния указана на рис.2 Рис.2. Зависимость магнитной индукции от содержания кремния Введение в сталь только 1% кремния снижает магнитное старение до 6-8%. Сталь содержащая 2% кремния и 0,002% углерода становится чисто ферритной, что обеспечивает получение в металле крупного зерна феррита проведением отжига при 11000С без фазовой перекристаллизации.[1] Влияние алюминия. Действие алюминия во многом аналогично действию кремния, так как он увеличивает электросопротивление и снижает индукцию насыщения почти до той же степени, что и кремний. Сталь становится ферритной при 1% алюминия. В то же время алюминий ухудшает технологичность стали при горячей и холодной прокатках. Уже при 0,08% алюминия наблюдается большое количество дефектов на кромках горячекатаных полос. Повышение концентрации алюминия ухудшает качество поверхности холоднокатаных полос. Рис.3 Изменение удельных потерь в зависимости от концентрации кислоростворимого алюминия в стали. С повышением содержания растворимого алюминия в стали до 0,03-0,05% удельные потери возрастают до максимального значения, при дальнейшем увеличении содержания алюминия они снижаются.[1] Влияние азота. Азот оказывает более вредные действия на магнитные свойства стали, чем углерод ухудшения Uc и Р. происходит благодаря образованию мелко дисперсных нитридов и карбидов. Не менее вредно сохранения азота в твердом растворе, в феррите являющегося причиной магнитного старения стали. В стали этой группы легирования, легированной (кремний, алюминий, титан с азотом) связаны в стойкие нитриды. Это препятствует магнитному старению металла. Влияние меди и никеля В процессе выплавки медь и никель в раствор, так как они окисляются слабее железа. Увеличение содержания меди до 0,5% приводит к снижению технологичности обработки стали при прокатки и к возникновению поверхностных трещин. При небольших присадках никеля улучшаются пластические свойства стали при горячей и холодной прокатке. Влияние никеля и меди на магнитные свойства стали при концентрации никеля-0,15% и меди-0,2% незначительные.[1] Влияние хрома Хром существенно ухудшает магнитные свойства металла, что объясняется
образованием в стали устойчивых карбидов из-за большого сродства его к
углероду, чем к железу. Концентрация хрома в стали не должна превышать Влияние титана Титан используют как модификатор. Он является сильным нитрообразующим. Влияние фосфора Положительное влияние фосфора на уровень магнитных свойств связано с его расширяющим действием. Он обладает большим сродством с кислородом, что способствует очистки стали от этой же вредной примеси, действие которой проявляется в образовании устойчивых мелкодисперсных оксидов ухудшающих магнитные свойства стали. В условиях производства изотропной стали фосфор при нормализации способствует уменьшению удельных потерь и выхода марочности 2311 и 2312 содержащих 1,8-2,8% кремния. При обезуглероживающе-рекристаллизационном отжиге в стали с содержанием фосфора 0,015% и кремния 1,8-2,8% происходит улучшение магнитных свойств но незначительно. 2.4 Влияние различных факторов обработки, на улучшение технологических свойств изотропной электротехнической стали. Улучшение магнитных свойств изотропных электротехнических сталей является основным способом приводящим к экономии электроэнергии. Поэтому во всех развитых странах для повышения качества этих сталей ведутся интенсивные исследования и делаются значительные капитальные вложения в оборудование и совершенствование технологии. Исследования по совершенствованию технологии производства изотропных электротехнических сталей проводят совместно АО НЛМК и ЛГТУ. В данном разделе рассмотрены патенты на способы получения изотропной
электротехнической стали третьей группы легирования толщиной 0,5 мм с
повышенной магнитной индукцией в сильных полях при минимальной ее
анизотропии и низкими удельными потерями. Целью этих изобретений является
интенсификация процесса термической обработки и улучшения магнитных свойств
изотропной электротехнической стали. 3.Расчет оборудования и проектирование отделения. 3.1 Технико-экономическое обоснование выбора основного, дополнительного и вспомогательного оборудования. |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|