Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

p> Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится посредством применения циклонов.

2. Отработанные СОЖ отправляются на переработку.

3. Стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на переработку.

Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами
(стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:

1. сбор стружки по территории цеха с последующим её прессованием;

2. последующая отправка её на переработку

В механическом цехе предусмотрен участок по переработке стружки, что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Стружку, которая образуется при обработке деталей, собирают и перерабатывают на стружко-дробилках, брикетировочных прессах. Основные операции первичной обработки метало отходов – сортировка, разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку, резку, брикетирование на прессах.

Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%) и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы, состоящие из частиц металла, образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования, как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка, так и не предусмотренного.

Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное конструкцией трение, а регулярная чистка, смазка, замена выработавших свой срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов в целом.

4. Для очистки сточных вод применяют маслоловушки, нефтеловушки и песколовы.

На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех видов:

1. бытовые;

2. поверхностные;

3. производственные.

Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на территории предприятия душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую станцию очистки.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой, талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах: песок, стружка, опилки, пыль, сажа, нефтепродукты, масло и т.п.

Примечание. Анализ загрязнения окружающей среды ведется с точки зрения эксплуатации фрезерных и сверлильных станках. Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических целях. Очистка от загрязняющих веществ – масла, производится применением маслоловушек, нефтеловушек.
5.4. Расчет общего освещения механического цеха.

Исходные данные для расчета

. производственное помещение цеха с металлорежущими станками;

. габариты помещение – 486x8 м

. типа лампы общего освещения – ДРЛ

. мощность лампы 1000 Вт

. световой поток лампы 55000 лм

. норма освещенности при общем освещении не менее 150

1. Определяем количество светильников общего освещения с лампами ДРЛ-
1000:

( = L / Hp, (5.4.1) отсюда L = ((Hp, (5.4.2)

где L – расстояние между светильниками, м

Hp – высота подвеса светильников, Hp = 8 м

( - коэффициент наивыгоднейшего расположения светильников, ( = 1,8

L = 1,8(8 = 14,4 м

Количество ламп определяется из выражения:

N2 = S/L, (5.4.3)

где S – площадь цеха,

S = A(B, (5.4.4)

S = 48(36 = 1728 м

N = 1728/14.42 = 1728 / 207.36 = 8,3 ~ 9 шт

2. Определяем световой поток лампы:

Fл.расч. = (E(S(K(Z)/(N((), (5.4.5)

где E – нормируемая освещенность, E = 150 лк

S – площадь цеха, S = 172.8 м2

K – коэффициент запаса, K = 1,7 (для помещений с большим выделением пыли)

Z – поправочный коэффициент (отношение средней освещенности к минимальной горизонтальной), Z = 1,1…1,5, принимаем Z = 1,1

N – количество светильников, причем в каждом светильнике находится одна лампа ДРЛ-1000, N = 9 шт.

( - коэффициент использования светового потока, зависит от индекса помещения, типа светильника и коэффициента отражения потолка и стен.

Индекс помещения определяется из формулы: i = (A(B)/(A+B)Hp, (5.4.6)

где A – ширина помещения, A = 36 м

B – длина помещения, В = 48 м

i = (36(48)/(36+48)(8 = 1728/84(8 = 1728/672 = 2,6

При коэффициенте отражения потолка 50% и стен 30% коэффициент использования светового потока для различных типов светильников имеет следующие значения:

|I |2 |3 |
|( |0,34…0,57 |0,37…0,62 |

Проводим интерполяцию, чтобы определить интервал значений ( при i =
2,6

Нижний предел:

(0,37-0,34)(6/10+0,34 = 0,03(6/10 + 0,34 = 0,18/10+0,34 = 0,018+0,34 =
0,358

Верхний предел:

(0,62-0,57)(/10+0,57 = 0,05(6/10+0,57 = 0,3/10+0,57 = 0,03+0,57 = 0,6

Получили i = 2,6

( = 0,358…0,6

Принимаем ( = 0,489

Fл.расч. = (150(1728(1,7(1,1)/(9(0,489) = 484704/4,401 = 110135 лм

Fл.расч./Fл.табл. = 110135/55000 = 2,002

Fл.расч. в два раза больше чем Fл.табл.max, поэтому количество ламп, полученное при первоначальном расчете увеличиваем в два раза.

N = 9(2 = 10 шт

При этом: Fл.расч. = 484704 / 18(0,489 = 484704/8,802 = 67362 лм

Получили, что Fл.расч. = 1,043( Fл.табл..

Это удовлетворяет условию Fл.расч. = (0,9…1,2)(Fл.табл.

3. Определяем потребляемую мощность ламп

P = p(N(n, (5.4.7)

где p – мощность лампы, p = 1000 Вт; n – количество ламп в светильнике, 1

P = 1000(18(1 = 18000 Вт

4. Теперь необходимо расположить 18 ламп в шахматном порядке на потолке площадью 1728 м2

Расстояние между светильниками равно:

L = (S/N)0,5, (5.4.8)

L = (1728/18)0,5 = (96)0,5 = 9,8

Расположим светильники в четыре ряда, в первом и третьем рядах – по 4 светильника, а во втором и четвертом – по 5 светильников. Схема расположения светильников отображена на рис. 5.1.

[pic]

рис. 5.1. Расположение светильников.
Заключение

Благодаря проведенному и изложенному выше анализу, а именно анализу вредных производственных факторов (опасность поражения людей электрическим током, движущимися частями оборудования и др.), и проведенному на основе этого анализа мероприятий снижающих или вовсе исключающих эти вредные факторы, а именно:

. использование установок вентиляции и кондиционирования воздуха;

. предохранительные, защитные и изолирующие устройства машин и станков;

. рациональное освещение;

. меры противопожарной безопасности.

Проведена отработка оборудования и рабочего места с точки зрения безопасности

1. В проектируемом цехе для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны

2. Отработанные СОЖ отправляют на переработку

3. Для очистки сточных вод применяются маслоловушки, нефтеловушки и песколовы.

4. Для снижения уровня шума применяют шумопоглащающие материалы

5. Стружка отправляется на переработку

На основе вышеизложенных мероприятий значительно уменьшается загрязненность окружающей среды промышленными выбросами, т.е. санитарное благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание являются важнейшими мероприятиями в борьбе с вредными производственными факторами, такими как газ, пыль, загрязненные вредными веществами сточные воды.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ.

6.1. Определение структуры цеха и состав служб

По рекомендациям литературы [ ] в состав механосборочных цехов следует включать производственные и вспомогательные участки, служебные и бытовые помещения.

Производственные помещения и службы предназначены непосредственно для осуществления технологических процессов, механической обработки и сборки, отделки, регулировки, испытаний, упаковки готовых изделий, сборочных единиц
(узлов) и запасных частей.

Вспомогательные отделения, участки и мастерские необходимы для ремонта станков и приспособлений, для заточки инструментов. Также необходимы подразделения для обслуживания основного производства - участки подготовки, раздачи, регенерации СОЖ, сбора и переработки отходов, цеховые лаборатории, помещения ОТК, отделения специального персонала - электриков, смазчиков и др.

Ориентировочный состав цеха по литературе [ ] принимаем в следующем виде:

1. Производственные участки:

- механические;

- сборочные.

2. Вспомогательные участки:

- контрольные;

- группы ремонта и обслуживания станков;

- отделения ремонта приспособлений;

- заточного отделения;

- отделения СОЖ;

- отделения сбора и утилизации стружки.

3. Цеховые склады:

- материалов, заготовок, полуфабрикатов;

- промежуточные (комплектовочные);

- межоперационные;

- инструментов и приспособлений;

- хозяйственных материалов и запасных частей.

4. Подсобные помещения:

- служебные;

- контроля;

- бытовые;

- санитарно-гигиенические;

6.2. Определение расчетного объема выпуска

Для участка точный расчет программы:

Пр = Пв ( К1 ( К2 (К3, (6.2.1)

где Пв = 7200 - программа выпуска изделия по заданию;

К1 = 1 - количество данных деталей в изделии (в нашем случае корпус);

К2 = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий выпуск запчастей (в нашем случае
К2 = 1,2);

К2 = l…l,05 - коэффициент, учитывающий цеховые потери (для массового производства принимаем значение 1,04);

Пр = 7200(1(1,2(1,04 = 8986 шт.

Для цеха приведенная программа:

Пр = (Пв1(Кприв, (6.2.2)

где Кприв = KG(Кcep(Кслож

Кприв - коэффициент приведения;

Кс - коэффициент приведения по массе;

Ксер — коэффициент приведения по объему;

Кслож - коэффициент приведения по сложности.

Принимаем, что в цехе изготовляют одно изделие –

Пр = 8986 шт комплектов деталей.
6.3. Определение затрат времени

При проектировании механосборочных цехов затраты времени могут определяться по одному из следующих методов:

- по технологическому процессу;

- методом сравнения;

- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;

- по технико-экономическим показателям;

- по типовым нормам.

Воспользуемся данными по технологическому процессу.

Рассчитываем станкоемкость детали:

Тс = (Тш.к, (6.3.1)

где (Тш.к. - сумма штучно-калькуляционного времени по каждой операции.

Тогда Тс = 58,21 мин.

Для станкоемкости в целом по изделию:

Тс.и. = 510 мин, переводим в часы Тс.и. = 8,5 часа.

Трудоемкость изделия при ручной сборке: Тр.и. = 1,6 часа.

При конвейерной сборке: Тк.и. = 0,8 часа.

6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест

Количество станков.

[pic], (6.4.1)

где Тс - станкоемкость (8,5 часа);

П - программа (8986 шт);

Ки.ср. - средний коэффициент использования (0,85 для среднесерийного производства);

Фэ - эффективный годовой фонд времени (3983,2 часов).

По расчету получаем:

[pic]23 станка

Количество сборочных рабочих мест.

Узловой сборки: где Фэ.р. = 4106,4 часов - для сборочных рабочих мест без оборудования;

(ср = 1, коэффициент плотности сборочных работ;

Ки.ср. - средний коэффициент использования рабочего места (0,85 для среднесерийного производства).

[pic], (6.4.2)

[pic]= 4,2 ( 5 рабочих мест.

Число сборочных рабочих мест на конвейере:

[pic], (6.4.3)

где Фэ.к. = 3983,2 часов - эффективный фонд времени на конвейерной сборке.

[pic]= 2,2 ( 3 рабочих места.

6.5. Рабочие основного производства

Количество рабочих-станочников основного производства определим по станкоемкости:

[pic], (6.5.1)

где Фд.р. = 1847,9 часов - действительный фонд времени рабочего с учетом потерь;

Км = коэффициент многостаночного обслуживания (для среднесерийного производства принимаем 1,4).

[pic]= 29,5 ( 30 человек.

Число рабочих сборщиков:

[pic], (6.5.2) где Тсб - трудоемкость узловой сборки.

[pic]= 11,7 ( 12 человек.

6.6. Расчет общей численности работающих в цехе

Расчет общей численности персонала цеха проведем укрупненно по нормативам. Результаты оформим в виде таблицы.

Таблица 6.1

Ведомость персонала механосборочного цеха.
|№ |Категории работников |Обоснование расчета |Результат, |
|п/п| | |чел |
|1. |Рабочие станочники (всего) в том |Рст |30 |
| |числе в первую смену |50% от Рст |15 |
|2. |Рабочие сборщики (всего) в том |Рсб |12 |
| |числе в первую смену |50% от Рсб |6 |
|3. |Всего производственных рабочих |Рпр = Рст+Рсб |42 |
|4. |Вспомогательные рабочие (всего) В |30% от Рпр |13 |
| |том числе в первую смену |60% от Рвсп |8 |
|5. |ИТР механической обработки |Ритр.м = 20% от Собщ |5 |
|6. |ИТР сборки |Pитр.м = 10% от Рсб |2 |
|7. |Всего ИТР в том числе в первую |Ритр.м. = |7 |
| |смену |Ритр.м.+Ритр.сб |5 |
| | |70% от Ритр | |
|8. |Служащие в том числе в первую |Сл = 1,5% от Рпр |1 |
| |смену |70% от Сл |1 |
|9. |Младший обслуживающий персонал |МОП = 2,5% (Рпр+Рвсп) |2 |
| |(МОП) в том числе в первую смену |60% от МОП |1 |
|Итого: |Рпр+Рвсп+Ритр+Сл+МОП |65 |
| |В том числе в 1-ую |36 |
| |смену | |

6.7. Выбор транспортных средств

Для транспортирования материалов, заготовок готовых деталей на сборку, средств технологического оснащения (приспособления, инструменты и т.п.) в цехах используют кары, погрузчики, тележки.

Количество транспортных средств:

[pic], (6.7.1)

где М - масса перевозимых грузов (принимаем укрупненно по массе комплектов деталей для общей сборки

М = G(N, (6.7.2)

M = 0,06(8986 = 539,2 тонны;

I = 8 - среднее число транспортных операций;

Тт = 25 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,25 - коэффициент неравномерности подачи груза; q = 1 тонна - грузоподъемность одного транспортного средства;

Kq = 0,4 - коэффициент использования грузоподъемности;

Фэ = 3983,2 часов - эффективный фонд времени;

[pic]=1,4(2 шт.

Крупногабаритные заготовки, детали, узлы, приспособления станков в цехе транспортируются тельферами, кранами-балками, мостовыми кранами.

Их количество рассчитывается по следующей формуле:

[pic], (6.7.3)

где i = 10 - среднее число транспортных операций;

Тт = 5 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,5 - коэффициент неравномерности подачи груза;

[pic]= 2,2 ( 3 шт.

6.8. Параметры вспомогательных участков цеха

Расчеты по вспомогательным участкам и службам ведем укрупненно с использованием с использованием нормативов. Основной параметр при этом - число станков основного производства в цехе.

Таблица 6.8.1

6.9. Определение площадей участков и служб цеха

Расчет площадей участков и отделений проводим укрупненно по нормативам, изложенным в литературе в процентах от площадей участков основного производства. Результаты оформляем в табличном виде.

Таблица 6.9.1

Продолжение табл. 6.9.1
|1 |2 |3 |4 |
| |2.5. Отделение |Fсож = 3% от Fм |25 |
| |приготовления и раздачи |Fм = 805 м2 | |
| |СОЖ | | |
| |2.6. Отделение |Fстр = 3% от Fм |25 |
| |переработки стружки |Fм = 805 м2 | |
|Итого: |Вспомогательная площадь |245 |
|3. |Помещения складов | | |
| |3.1. Материалов и |[pic] |25 |
| |заготовок | | |
| |3.2. Межоперационный |[pic] |40 |
| |3.3. Комплектовочный |[pic] |30 |
|Итого: |Площадь складов |95 |
|4. |Помещения кладовок | | |
| |4.1. Режущего |Fр.и. = См(Ур.и. |10 |
| |инструмента |См = 23 станка | |
| | |Ур.и. = 0,3 м2/1 станок | |
| |4.2. Измерительного |Fи.и. = См(Уи.и. |5 |
| |инструмента |См = 23 станка | |
| | |Уи.и = 0,1 м2/1 станок | |
| |4.3. Приспособлений для |Fс.п. = См(Ус.п. |8 |
| |станков |См = 23 станка | |
| | |Ус.п. = 0,2 м2/1 станок | |

Продолжение табл. 6.9.1
|1 |2 |3 |4 |
| |4.4. Вспомогательных |Fв.м. = (Рм+Рсб)(Увс |7 |
| |материалов |Рм+Рсб = 42 человека | |
| | |Увс = 0,1 м2/1 человека | |
|Итого: |Площади кладовок |30 |
|Итого: |Общая площадь основных и |1495 ( 1500 |
| |вспомогательных помещений | |
|5. |Подсобные площади |10% от (F |150 |
|Всего: |Площадь цеха в |1650 |
| |производственном корпусе | |

6.10. Разработка компоновочного плана цеха.

По результатам расчетов, с учетом рекомендаций литературы, выполняем компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы с полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены стропильными и подстропильными фермами, на которые сверху укладываются перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются одноэтажными, как более экономичные и не имеющие ограничения по размещению тяжелого оборудования.

Основными параметрами производственных зданий являются:

L - ширина пролета (расстояния между продольными осями колонн, образующими пролет); t - шаг колонн (расстояние между поперечными осями колонн); h - высота пролета.

При реализации требований к типизации и унификации производственных зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2.

Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью
10/1,5 т, то высоту пролета принимаем 8,4 м.

6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ).

Современные масштабы и темпы внедрения средств автоматизации управления в народном хозяйстве с особой остротой ставит задачу проведения комплексных исследований, связанных со всесторонним изучением и обобщением возникающих при этом проблем как практического, так и теоретического характера.

В последние годы возникает концепция распределенных систем управления народным хозяйством, где предусматривается локальная обработка информации.
Для реализации идеи распределенного управления необходимо создание для каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ.

Анализируя сущность АРМ, специалисты определяют их чаще всего как профессионально-ориентированные малые вычислительные системы, расположенные непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные для автоматизации их работ.

Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость, устойчивость, эффективность.

Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы, структура которых определяется функциональным назначением.

Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и стандартизации их элементов.

Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро восстановима.

Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по созданию и эксплуатации системы.

Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ станет средством повышения не только производительности труда и эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.

Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим требованиям:

• своевременное удовлетворение информационной и вычислительной потребности специалиста.

• минимальное время ответа на запросы пользователя.

• адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным запросам.

• простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения, надежность и простота обслуживания.

• терпимость по отношению к пользователю.

• возможность быстрого обучения пользователя.

• возможность работы в составе вычислительной сети.

Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1.

Схема автоматизированного рабочего места.

[pic] рис. 6.11.1.

Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.

Схема расположения инструментов АРМ и оператора

[pic] рис. 6.11.2.

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1. Организация производственного процесса по производству детали
«картер»

7.1.1. Исходные данные.

Таблица 7.1.

Технологический маршрут обработки детали «картер»
|№№ |Наименование операции |Время на данной |
|п/п | |операции, мин |
| | |tшт |tп.з. |
| |Заготовительная |- |- |
|1 |Фрезерование основных поверхностей |2,5 |3,2 |
|2 |Сверление основных отверстий |2,86 |6,3 |
|3 |Фрезерование остальных поверхностей чистовое |12,68 |5,9 |
|4 |Растачивание отверстий начерно |14,45 |12,5 |
|5 |Растачивание отверстий начисто |16,56 |12,5 |
|6 |Раскатная |10,55 |8,4 |
|7 |Сверление крепежных отверстия |9,25 |7,2 |
|8 |Фрезерование поверхности под крышку |2,5 |4,4 |
|9 |Сверление отверстия под крышку |2,06 |4,8 |
|10 |Нарезание резьбы |5,95 |6,1 |
|11 |Промывка |2,64 |7,1 |
|12 |Контрольная |2,78 |4,8 |
|Всего: |84.78 | |
7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

МЕНЮ

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

ИНТЕРЕСНОЕ