| |||||
МЕНЮ
| Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картерp> Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление типа производства и формы его организации [ ]. Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций ?з.о. = (с/tшт.с., (7.1) (с = Fдс / Nr, (7.2) Fдс = Fн(?р, (7.3) Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4) [pic], (7.5) где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест) в плановой периоде при заданном режиме работы, мин; Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин; Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт; h – число рабочих смен в день, h = 2; Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году; Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа; Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, Тск = 1 час; ?р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, при h = 2 принимаем ?р = 0,97; tшт.i – норма штучного времени на i-й операции; m – число операций. Производим расчет для мая 2002 года. Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин (с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт ?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин Так как 1 < ?з.о < 4,7, то производство будет крупносерийным. Следует проектировать серийной участок, так как ?з.о > 2. Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в производство, длительность производственного цикла изготовления деталей, величина задела. Посчитаем месячный объем выпуска детали. Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6) Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт. Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного времени к штучному. nд = tп.з.с./tшт.с(?д.п., (7.7) где nд – размер партии деталей, шт tп.з.с. – среднее подготовительно-заключительное время, мин tшт.с – среднее штучное время, мин ?д.п. – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, принимаем для среднесерийного производства ?д.п. = 0,02 nд = 6,76/7,06(0,02 = 50,1 шт. Предварительный размер партии деталей корректируем так, чтобы он был кратным месячному объему выпуска. Принимаем nд = 57 шт. Определив размер партии деталей и зная объем выпуска деталей в месяц, устанавливаем сколько раз в течении месяца будет повторятся запуск (Qз) этой партии: Qз = Nм/nд, (7.8) Qз = 570/57=10 Затем определяем какова будет периодичность повторения (ритм) запуска: Rn = Fрд/Q, (7.9) Rn = 20/10 = 2 дн. Далее рассчитываем штучно-калькуляционное время (tк), по каждой операции по формуле: tкi = tшт+tп.з/nд, (7.10) tk1 = 2,5+3,2/57 = 2,55 мин tk2 = 2,86+6,3/57= 2,97 мин tk3 = 12,68+5,9/57= 12,78 мин tk4 = 14,45+12,5/57 = 14,66 мин tk5 = 16,56+12,5/57=16,79 мин tk6 = 10,55+8,4/57 = 10,69 мин tk7 = 9,25+7,2/57 = 9,37 мин tk8 = 2,5+4,4/57 = 2,57 мин tk9 = 2,06+4,8/57 = 2,14 мин tk10 = 7,95+6,1/57 = 6,05 мин tk11 = 2,64+5,1/57 = 2,72 мин tk12 = 2,78+4,8/57 = 2,86 мин (tk = 86,15 мин (tkср. = 7,17 мин Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в производство и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного цикла в зависимости от принятой формы ее движения по операциям технологического процесса. Определяем длительность производственного цикла для параллельно- последовательного вида движения. [pic], (7.11) где Тц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей, раб.дней tкл – штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин nтр – величина транспортной партии, шт tест – время естественных процессов, мин Sпi – количество параллельно работающих рабочих мест i-й операции tмд – время межоперационного пролеживания партии деталей, принимаем для крупносерийного производства 0,55 дня. [pic]= 6,9 дн. Рассчитаем общую величину задела на участке по формуле: Zд = Nд(Тц, (7.12) где Nд – дневной выпуск деталей, шт. Zд = 28,5(6,9 = 196 шт. Количество рабочих мест и рабочих по каждой операции технологического процесса, а также соответствующие коэффициенты их использования. Результаты расчетов сводим в таблицу. Количество рабочих мест на участке (Sp) определяем по формуле: Sp = tк(Nг/Fдс(60, (7.13) Sp1 = 2,55(7200/3983(60 = 0,07 Sp2 = 2,97(7200 / 3983(60 = 0,08 Sp3 = 12,78(7200/3983(60 = 0,36 Sp4 = 14,66(7200/3983(60 = 0,42 Sp5 = 16,79(7200/3983(60 = 0,46 Sp6 = 10,69(7200/3983(60 = 0,32 Sp7 = 9,37(7200/3983(60 = 0,28 Sp8 = 2,57(7200/3983(60 = 0,07 Sp9 = 2,14(7200/3983(60 = 0,06 Sp10 = 6,05(7200/3983(60 = 0,18 Sp11 = 2,72(7200/3983(60 = 0,08 Sp12 = 2,86(7200/3983(60 = 0,08 (Sp = 2,54 Коэффициент использования рабочих мест определяется отношением их расчетного числа к принятому. Расчетное количество рабочих (Wp) рассчитываем по каждой операции по формуле: [pic], (7.14) Fдр = Fи((пр, (7.15) где Sn – принятое количество рабочих мест Fдр – действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час. Fдр = 4106,4(0,9 = 3695,8 час (пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями, принимаем (пp = 0,9; (ис - коэффициент использования рабочих мест; (м - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем для крупносерийного производства (м = 1,5. Принятое количество рабочих мест определяется по каждой операции путем округления расчетного количества до ближайшего большего числа с учетом сменности работы, а затем данные суммируются. Коэффициент использования рабочих ((пp) определяется, как отношение их расчетного числа к принятому. Таблица 7.2. Количество рабочих мест и рабочих на участке. Стандарт-план запуска-выпуска партии деталей и изменения задела на участке. | |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 | Стоимость энергетического оборудования определяется укрупненно из расчета 1400 руб. на киловатт-час установленной мощности. Стоимость подъемно-транспортного оборудования определяется по его оптовой цене с учетом затрат на транспортно-заготовительные и монтажные работы в размере 25% от цены. Стоимость инструментов и приспособлений (включенных в основные фонды) можно принять в размере 10% от балансовой стоимости производственного оборудования. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть принята в размере 3% от стоимости производственного оборудования и здания. Расчеты заносим в таблицу. Таблица 7.4. Расчет стоимости и мощности грузоподъемного и транспортного оборудования (мощ.об. = 49,31 кВт (мощ.ст. = 34,37 кВт Таблица 7.5. Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений |1 |2 |3 |4 |5 |6 | 7.2.2. Определение себестоимости и цены продукции. Себестоимость изготовления детали по базовому и проектному вариантам определяется по следующим статьям затрат: Затраты на материалы за вычетом возвратных отходов. Материал заготовки: АК94 ГОСТ 1583-89 См = mз(zм((тр-mо(zо, (7.19) где mз - масса заготовки, кг; zм - оптовая цена данного вида материала, принимаем 50 руб./кг; (тр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, принимаем (тр = 1,03. mо - масса реализуемых отходов, кг, 1,287 кг zо - цена отходов, 15 руб./кг. См = 7,287(50(1,3-1,287(15 = 454,35 руб. В статье "Основная заработная плата производственных рабочих" учитываются затраты на прямую (тарифную) зарплату (Сзт) и доплаты по прогрессивно-премиальным системам (Сзп). Сзо = Сзт+Сзп, (7.20) [pic], (7.20) где i и j - разряды рабочих; (м - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем, (м = 1,4; tкс.i и tкр.i - штучно-калькуляционное время операций i-го и j-го разрядов соответственно для станочных и прочих работ, мин; rci и rpj - часовая тарифная ставка соответственно рабочих станочников и нестаночников, принимаем 4 разряд - 30 руб./час. [pic] руб. Доплаты по прогрессивно-премиальным системам определяются по формуле: Сзп = Сзт(qзп/100, (7.21) где qзп - процент доплат по прогрессивно-премиальным системам к тарифной зарплате, принимаем qзп в размере 50%. Сзп = 206760(50/100 = 103380 руб. Подсчитаем основную заработную плату: Сзо = 206760+103380 = 310140 руб. Кроме премий из фонда заработной платы, производственные рабочие и
контролеры получают премии из фонда материального поощрения (ФМП), которые
не входят в фонд зарплаты, однако учитываются при определении
среднемесячной заработной платы и отчислений на социальное страхование. Вф = Сзт(qф/100, (7.22) где qф - процент премий из фонда материального поощрения, принимаем qф Вф = 206760(15/100 = 31014 руб. Дополнительная заработная плата производственных рабочих включает оплату отпусков, компенсацию за использованный отпуск и т.д. Дополнительная заработная плата рассчитывается по формулам: Сзд = Сздо+Сздф, (7.23) Сздф = Вф(qзд/100, (7.24) Сздо = Сзд(qзд/100, (7.25) где Сзд, Сздо и Сздф - сумма дополнительной заработной платы соответственно: общая, от основной зарплаты и от премий из ФМП; qзд - процент дополнительной заработной платы, принимаем 11%. Сздф = 31014(11/100 = 3411 руб. Сздо = 310140(11/100 = 34115 руб. Сзд = 34115+2169 = 37526 руб. Общая сумма выплат из фонда заработной платы и из ФМП будет равна: Jо = Сзо+Вф+Сзд, (7.26) Jо = 310140+31014+37526 = 378680 руб. От этой общей суммы выплат определяются отчисления на социальные нужды Сос = Jо(qос, (7.27) Jсм = Jо/12(Wр, (7.28) где qoc - норматив отчислений на социальное страхование, qoc=35,6%; Wp - расчетное количество рабочих. Рассчитываем эти показатели и сводим все результаты в таблицу. Сос = 378680(35,6/100 = 128124 руб. Jсм = 378680/12(24(0,14 = 9391 руб. В статье "Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования" учитываются затраты на амортизацию, эксплуатацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования и т.д. Плановая сумма расходов определяется исходя из их величины на час работы оборудования (в зависимости от стоимости, сложности, мощности и других параметров), занятого на изготовлении деталей, и количества часов его работы для производства одной детали. Расчеты по данной статье приведены в таблице 7.6. В статью "Цеховые расходы" входят затраты на содержание цехового персонала (основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование), на амортизацию, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря цеха, на испытания, исследования, охрану труда и т.п. Цеховые расходы распределяются по отдельным видам продукции
пропорционально сумме основной заработной платы производственных рабочих Принимаем для укрупненного расчета 30% прямой зарплаты и расходов по содержанию и эксплуатации цеха. Таблица 7.6 Расчет заработной платы и отчислений на социальное страхование. Сметная (нормативная) ставка расходов на одно изделие (плановая стоимость одного машиночаса в крупносерийном производстве 10 руб.): 5,63(10 = 56,3 руб. К статье "Износ инструментов и приспособлений" относятся затраты на изготовление, приобретение и ремонт технологической оснастки, предназначенной для изготовления определенных деталей. К прочим специальным расходам относятся расходы по содержанию специальных конструкторских и технологических бюро и отделов, испытательных станций и лабораторий и т.д. Принимаем укрупненно 22% от расходов по содержанию и эксплуатации оборудования. В состав общезаводских расходов включается зарплата персонала заводоуправления и отчисления на соцстрах, расходы на командировки, служебные разъезды, содержание легкового транспорта, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря, оплата за электроэнергию. Принимаем укрупненно в размере 50% от отношения основной зарплаты к прямой и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. В статью "Расходы на подготовку и освоение производства" входят затраты на освоение производств, агрегатов, новой техники. Укрупненно принимаем 4% от производственной себестоимости по базовому варианту. В статью "Прочие производственные расходы" включаются отчисления на стандартизацию, исследовательские работы, гарантийное обслуживание и ремонт продукции. Принимаем укрупненно 0,8% к производственной себестоимости. К статье "Внепроизводственные расходы" относятся затраты на сбыт продукции. Принимаем 3% от производственной (заводской) себестоимости. Результаты всех расчетов по себестоимости заносим в таблицу 7.8. Таблица 7.8. Калькуляция себестоимости. Общая сумма капитальных вложений: К = Кос+Коб, (7.30) где Кос - стоимость основных фондов; Коб - стоимость нормируемых оборотных средств, принимаем в размере 25% от полной себестоимости годового выпуска. К = 2190120,71+740,75(7200(0,25 = 3523470,71 руб. Станкоемкость и трудоемкость единицы продукции определяем по формулам: [pic], (7.31) [pic], (7.32) где m и n - количество механизированных и ручных операций технологического процесса; ti, и tj - норма штучно-калькуляционного времени на i-ой или j-ой операциях. tст = 1,52 ст.час tтр = 1,52/1,4+0,09 = 1,18 н.час Электровооруженность труда производственных рабочих рассчитываем по формуле: (эл.с = Рэл.с/Wс, (7.33) где Рэл.с - мощность металлорежущих станков, кВт. (эл.с = 34,37/12 = 2,86 кВт/чел. Прибыль от реализации продукции: П = 0,5(Cп, (7.34) П = 0,5(740,75 = 370,37 руб. Цена за единицу продукции: Zо = Cп+П, (7.35) Zо = 740,75+370,37 = 1111,12 руб. Годовой объем продукции в оптовых ценах: Q = Zо(Nг, (7.36) где Zо – оптовая цена детали Q = 1111,12(7200 = 8000064 руб. Производительность труда производственных рабочих рассчитывается следующим образом: Р = Q/Wр, (7.37) P = 8000064/24(0,14 = 46667,04 руб./чел.год Показатель фондоотдачи - выпуск продукции на один рубль основных фондов: (фо = Q/Кос, (7.38) (фо = 8000064/2190120,7 = 3,65 руб./руб.оф Определим рентабельность продукции: [pic], (7.39) [pic]= 50% Общая (абсолютная) экономическая эффективность капитальных вложений в производственные фонды (коэффициент общей рентабельности) определим по формуле: E = По(Nг/К, (7.40) где По - общая сумма прибыли; К - сумма капитальных вложений в производственные фонды. Е = 370,37(7200/3523470,71 = 0,73 Срок окупаемости планируемых капитальных вложений в производственные фонды определим следующим образом: Ток = К/По(Nг, (7.41) Ток = 3523470,71/370,37(7200 = 1,3 года Результаты расчетов заносим в таблицу. Таблица 7.9. Технико-экономические показатели работы участка. |1 |2 |3 |4 | |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|