| |||||
МЕНЮ
| Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе пряденияp> Примечание: В расчетах плотность волокнистой массы принимают равной 38 кг/м3. Коэффициент ( = 0,85(0,90. Цифра (2) показывает, что принимается удвоенное количество лабазов, так как лабаз не может одновременно загружаться и разгружаться. Следует иметь в виду, что при малом количестве компонента необходимы однородные волокнистые материалы объединять, что позволит уменьшить количество лабазов и повысить эффективность их использования. Однородность волокнистых материалов будет определять главным образом одинаковые режимы крашения. Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов. После крашения шерсть отжимают на центрифуге для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле [pic] (6.2) где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность
смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества
выработанной продукции (10 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет: Шерстяное волокно - 160(220 Лавсановое волокно светлый - 220(250 средний - 290(340 темный - 320(340 Капроновое волокно - 180(200 Вискозное волокно прямыми - 150(175 сернистыми – 120 кубовыми - 85(97 активными - 200(245 Все большее значение приобретает метод непрерывного крашения волокон. Агрегаты непрерывного действия обеспечивают механизацию и автоматизацию технологических процессов, высокое качество окрашенных волокнистых материалов и характеризуются высокой производительностью. После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать сушильные машины барабанного типа отечественного производства, а также машины зарубежных фирм. В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К. Наиболее известными барабанными машинами зарубежных фирм являются машины Текстима, ЕВ – 10А, Фляйснер. В приложении 15, 16 и справочнике [16] приведены техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна. Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле [pic]( КПВ ( КРО (6.4) где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60(75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95). 4. Оборудование для получения смесей и их вылеживания В процессе агрегирования ряда машин и механизмов на фабриках создается и успешно работают различные поточные линии для производства аппаратной ровницы. Существуют три основных варианта поточной линии для производства аппаратной ровницы. Каждый вариант включает в себя различные участки по обработке волокнистых материалов. Наиболее подробно все три варианта описаны в справочнике [16]. Наибольший интерес на наш взгляд представляет поточная линия ПЛА – Ш, рекомендуемая ЦНИИШерсти для использования в аппаратном прядении. Процесс на поточной линии начинается с обработки отдельных компонентов заранее подготовленных по принятому плану. Компоненты подаются на смешивание в процентном соотношении в соответствии с рецептом смеси. Поточная линия ПЛА – Ш (рис 1) разделяется на три участка, каждый из которых работает самостоятельно. 8 9 7 5 6 3 4 2 1 Рис.1. Схема типовой поточной линии ПЛА – Ш Первый участок включает щипальные машины ЩЗ – 140Ш3 (2) с автопитателями АПМ – 120Ш1 (1), ленточный конвейер ТК – 180 – Ш (3), эмульсионно-замасливающее устройство ЗУ – Ш2 (4) и пневмопровод. Второй участок состоит из смесовой машины УСВМ – 1 (5), пневмопровода, клапанов переключения (6), вентилятора и расходных лабазов ЛРМ – 40Ш (7). Третий участок включает расходные лабазы ЛРМ – 40Ш (7), автопитатели кардочесальных аппаратов АПС – 120 – Ш3 (8) и кардочесальные машины (9). Количество машин и механизмов, входящих в состав поточной линии рассчитывается или принимается исходя из производительности или пропускной способности. Характеристика машин представлена в приложении 14, 17 и справочнике [16]. Производительность щипально-замасливающей машины типа ЩЗ – 140Ш определяют по формуле (6.1). Производительность транспортера ТК – 180Ш и производительность замасливающего устройства ЗУ принимают по пропускной способности. Расчет производительности смесовых машин рекомендуется вести в соответствии с методическими указаниями [23]. Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле [pic] (6.5) где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час. Qсм = Qчо + Qчу (см. табл. 5.1); t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность
смеси в лабазе, кг/м3; (л – коэффициент использования объема лабаза Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч. В случае использования парозамасливания смесей, длительность вылеживания может быть сокращена до 10-12 часов. 6.5. Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы в разделе 4 достаточно подробно изложена последовательность выбора и расчета производительности кардочесального аппарата (табл. 4.5). Поэтому в данной части проекта следует добавить расчет количества чесальных аппаратов. Расчетное число аппаратов определяют по следующему выражению: [pic] где Qp – масса ровницы, вырабатываемой за 1 час; Пр – расчетная производительность аппарата. Расчетное число аппаратов (Мрасч) получается, как правило, не целое, следовательно необходимо полученное число округлить до целого числа. Это будет число аппаратов, принятое к установке. Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины изложен в разделе 4 (табл. 4.3) настоящего пособия, который следует использовать при выборе прядильной машины и расчете производительности веретена. Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению. [pic] (6.6) где m – число веретен на машине (240; 300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час. Полученное число машин (N) округляют до целого числа. Это будет число прядильных машин принятых к установке (Nу) для пряжи каждого вида. Общее число машин, принятых к установке будет определяться как сумма Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле Пп = 60 ( (н ( КПВ (6.7) Плановая производительность на одну машину, кг/час Пп = Пт ( m ( КПВ (6.8) Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3. 7. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования 7.1. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1. Таблица 7.1 Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства |Наименование сырья |Норма |Способ хранения |Удельный | Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле [pic] (7.1) где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Таблица 7.2 Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи |Наименование сырья |Норма запасов сырья, сутки | Наряду с цеховыми запасами сырья, существуют общефабричные запасы сырья. Нормы общефабричных запасов сырья представлены в табл. 7.2. В соответствии с нормами запасов сырья рассчитывают площадь складского помещения по следующей формуле [pic] (7.2) где Qк – потребность в сырье, кг/ч; Нз – норма запаса, сутки; Ксм –
коэффициент сменности; Т – длительность смены, ч; gк – масса упаковки Ориентировочные размеры кип представлены в табл. 7.3. Таблица 7.3 Размеры упаковки (кип) для волокна и пряжи |Наименование сырья |Длина, мм |Ширина, мм|Высота, мм|Масса, кг | Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 18. 7.2. Размещение технологического оборудования после расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ( 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ( 60; 72 ( 72; 60 ( 144; 72 ( 144. Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный. Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию. Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов. Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать. В приложении 20 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта. Приложение 1 Характеристика основных видов шерсти по тонине в соответствии с действующими стандартами
Приложение 2 Характеристика шерсти по длине и другим свойствам | |однородная | |неоднородная | Приложение 3 Физико-механические свойства химических волокон
Приложение 4 Характеристика компонентов смеси
Продолжение приложения 4 |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 | |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|