Проект линии по производству хлебобулочных изделий

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженным магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза – приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной машины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35…50 мин. При относительной влажности воздуха 65…85 % и температуре 30…40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30…40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность.

Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин – разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2…3 мин подвергаются гидротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105…110 °С. На среднем и выходном участках выпекают при температуре 200…250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки последовательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекают за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требованиям на выпускаемый вид хлеба.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и направляют через отправочное отделение в экспедицию.

Рисунок 2.1 – Технологическая линия производства хлеба

2.3 Расчет производительности печей

Разработку проекта начинают с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. Основная характеристика рабочей площади пода, которая по утвердившему параметрическому ряду составляет 8, 16, 25, 40, 50, 100 м3

В зависимости от мощности проектируемого хлебозавода для выпечки хлеба и булочных изделий следует установить серийно выпускаемые тоннельные печи с ленточным подом БН-25; ПХС-25; ПХС-40; ПХС-50; ПХС-100.

Производительность печи зависит от количества хлебных изделий на поду или в люльке; массы изделий и продолжительности выпечки.

Количество изделий, по ширине п1 и длине п2 пода или люльке печи определяют по формуле

,(2.1)

,(2.2)

гдеВ и L – соответственно ширина и длина пода или люльки, мм;

В и l – соответственно ширина (диаметр) и длина (диаметр) изделия, мм;

а – величина зазора между половыми изделиями (20-40 мм).

Для булочки московской – печь ПХС-25, расстойный шкаф РШВ

принимаем п2 = 56

Часовую производительность тоннельной печи рассчитывают по формуле

,(2.3)

гдеm – масса изделия, кг;

t – время выпечки, мин.;

Зная часовую производительность, можно определить суточную по формуле

Рсут = Рч . 23(2.4)

кг,

 т/сут.

Таблица 2.3 – Скорректированная суточная производственная мощность

Наименование изделия	Масса, кг	Часовая производительность, кг	Продолжительность работы печи, ч	Суточная выработка, кг
Булочка московская	0,2	302,4	15,34	7321

2.4 Расчет выхода готовой продукции

Выход – масса готовой продукции в кг или % получаемая из 100 кг муки и дополнительного сырья.

Определяется по формуле

 (2.5)

гдеGi – общее количество сырья по рецептуре изделия, за исключением воды, кг;

ср – средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт – влажность теста, %;

- затраты сырья при брожении, 2 – 3%;

- затраты сырья при выпечки, 6 – 14%;

- затраты сырья при усушке, 3 – 4%.

Средневзвешенную влажность сырья в тесте ср (в %) находят по формуле

(2.6)

гдеGм, Gдр, Gc – расход муки, дрожжей, соли, по рецептуре, кг;

Wм, Wдр, Wс – соответственно, их влажность, %.

Влажность теста Wт (в %) определяют исходя из влажности хлеба по стандарту

Wт = Wхл + n(2.7)

гдеn – разность между влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, %.

Ориентировочно значения п модно принять:

- для обойной муки 1,0-1,5 %;

- пшеничной сортовой муки 0,5-1,0 %;

- сеяной 0,5-1,0 %.

Булочка московская

Wхл = 44 %п = 0,5 %,Wт = 44,5 %

 %

 кг.

Результаты заносим в таблицу 2.4

Таблица 2.4 - Выход готовой продукции

Наименование изделия	Масса, кг	Выход, %
		расчетный	плановый
Булочка московская	0,2	133,7	133

2.5 Расчет суточного расхода сырья

Количество расходуемой в сутки муки, тонн для каждого сорта изделия определяют по формуле

,(2.8)

где Рс – суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг.;

В – выход соответствующего сорта хлеба (расчетный), %.

Необходимое количество дополнительного сырья определяют умножением суточного расхода на срок хранения сырья в сутках.

Булка московская

Рсут = 4633

кг;

 кг;

 кг;

 кг;

Запас: мука высший сорт 24256,54

дрожжи 259,89

соль 1039,5

сахар 519,75

Расчет вносим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 – Данные по суточному расходу сырья и требуемому запасу

Наименование изделия	Суточная выработка, кг	Выход, кг	Суточный расход, кг
			Мука пшеничная высший сорт	соль	сахар	дрожжи
Булочка московская	4633	133,7	3465,22	69,30	34,65	86,63
Срок хранения, сут			7	15	15	3

2.6 Расчет пофазных рецептур теста

Методика расчета пофазных рецептур зависит от способа приготовления теста, вида применяемых дрожжей и других технологических факторов.

В хлебопекарной промышленности наибольшее распространение получили следующие способы приготовления пшеничного теста: на жидких опарах, густых и больших густых опарах, которые в основном отличаются содержанием муки в опарах и их влажностью.

Ориентировочное содержание муки и влажности опар приведена в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Содержание муки и влажности опар

Показатели опар	Способы тестоприготовления
	жидкая опара	густая опара	большая густая опара
Содержание муки в %	25-30	50	65-70
Влажность, в %	65-70	45-47	41-43

Выход теста (в кг) из 100 кг муки и дополнительного сырья равен

(2.9)

Расход воды для приготовления теста (в кг) составляет

Gв = Gт – ( Gм + Gдр + Gc + …)(2.10)

Для замеса теста будет расходоваться муки (в кг)

(2.11)

где- количество муки в тесто;

Gм о – расход муки для замеса опары, кг.

Массу опары рассчитывают аналогично массе теста (в кг)

(2.12)

гдеWо – влажность опары, в %.

Количество раствора соли в кг для замеса теста

,(2.13)

где 0,26 – концентрационный коэффициент.

Расход воды для замеса опары в кг равен

, (2.14)

Расход воды в кг для приготовления раствора соли

(2.15)

Расход воды для замеса теста в кг составит

,(2.16)

Результаты расчета вносим в таблицу 2.7

Выбираем большую густую опару Qм = 65-70 %, W = 41-43 %.

Исходя из формулы (2.9) находим выход теста из 100 кг муки и дополнительного сырья Wт = 44,5 %.

Расход воды для приготовления теста в соответствии с формулой (2.10) равен

Для замеса теста по формуле (2.11),будет расходоваться мука

 кг.

Массу опары рассчитываем аналогично массе теста по формуле (2.12)

 кг.

Количество раствора соли для замеса теста находим по формуле (2.13)

 кг.

Расход воды для замеса опары находится по формуле (2.14)

 кг.

В соответствии с формулой (2.15) находим расход воды для приготовления раствора соли

 кг.

Расход воды для замеса теста составит

 кг.

Таблица 2.7 – Пофазная рецептура приготовления теста для булочки московской

Наименование сырья и полуфабрикатов	Всего	В опару	В тесто
Мука пшеничная высший сорт	100	65	35
Вода	49,28	27,75	21,53
Дрожжи хлебопекарные	2,5	2,5	-
Раствор соли	7,69	-	7,69
Сахар песок	1	-	1
Опара	-	-	95,25
Итого:	160,47	95,25	160,47

2.7 Расчет минутного расхода сырья и полуфабрикатов

При непрерывном приготовлении теста в агрегатах, производят расчет минутного расхода сырья, который необходим для выбора и настройки дозировочной аппаратуры.

Общий минутный расход муки (в кг/мин) для приготовления теста определяют по формуле

(2.17)

Расход муки для замеса опары (в кг/мин) составляет

(2.18)

Расход муки для замеса теста, (кг/мин), равен

(2.19)

Расход дрожжевой суспензии для замеса опары определяют по зависимости

,(2.20)

гдеа – количество частей воды на одну часть дрожжей.

Расход опары для замеса теста (в кг/мин), находится по формуле

(2.21)

Результаты вносим в таблицы 2.7

Общий минутный расход муки

 кг/мин.

Расход муки для замеса опары находим по формуле (2.18)

 кг/мин.

Расход муки для замеса теста находим по формуле (2.19)

Мт = 3,7 – 2,4 = 1,3 кг/мин.

Расход дрожжевой суспензии на замес опары находим по формуле (2.20)

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин

Таблица 2.8 – Минутный расход сырья для приготовления московской булочки

Сырье и полуфабрикаты	В опару, кг	В тесто, кг	Всего, кг
Мука	2,4	1,3	3,7
Дрожжи	0,27/0,037	-	0,037
Опара	-	3,52	-
Раствор соли	-	0,28	0,28
Вода	1,02	0,79	1,81
Сахар-песок	-	0,037	0,037
Итого:	3,69	5,92	5,86

2.8 Выбор и расчет технологического оборудования

В проекте необходимо предусмотреть бестарный прием, хранение и внутризаводские транспортировки основного и дополнительного сырья, использование непрерывно-поточных, комплексно-механизированных и автоматизированных тестоприготовительных агрегатов, тесторазделочных машин, контейнерное хранение хлебобулочных изделий.

Расчет складов основного и дополнительного сырья.

Для создания комплексно-механизированного предприятия необходимо предусматривать бестарные склады муки, в которых хранение муки осуществляется в силосах.

Хлебопекарные предприятия мощностью больше 30 т/сут проектируют с бестарным складом не менее чем на семь суток запас муки.

В настоящее время для складских установок используют в основном силоса марки: ХЕ-160А; ХЕ-233; М-111; М-118 и другие.

Общий объем емкости для хранения муки

,(2.23)

гдеМс – суточный расход муки по сортам, кг;

п – срок хранения муки в сутках, (п = 7);

 - плотность муки ( = 550 кг/м3).

Число емкостей для хранения отдельных сортов муки определяется по формуле

,(2.24)

гдеQ – вместимость силоса или бункера, кг.

Общее число складских емкостей

,(2.25)

Площадь склада, занимаемая емкостями

,(2.26)

гдеМ – масса муки в складе;

Vск – объем муки массой 1 т, занимаемая в складе, м3;

Н – высота склада (м) с учетом подсилосного и надсилосного помещения.

Общий объем емкости для хранения муки определяем по формуле (2.23).

Пшеничная высший сорт м3

Vобщ = 385,61 м3.

Число емкостей для хранения отдельных сортов муки ХЕ-160А (Q = 48,8 м3).

Площадь склада, занимаемая емкостями

Vск = 1000/550 = 1,82 м3

 м3.

После расчета склада бестарного хранения муки необходимо подобрать переключатели, фильтры, питатели, материалопроводы.

Переключатели служат для изменения направления потока аэросмеси в материалопроводе. На складе используются 2-х позиционные переключатели: М-125; М-126; ПДЭ-2-75; многопозиционные: М-129; М-130; М-131; М-132.

Питатели: шлюзовые (роторные) М-116; М-122; шнековые ПШМ-1; ПШМ-2; ПШМ-3 камерные ХКН-0,1Б. Для очистки воздуха от частиц муки рекомендуют самовстряхивающие фильтры марки ХЕ-161; ХЕ-162 для силосов ХЕ и для бункеров М-102; М-111; М-118.

Линии по производству булочки московской выбираем двухпозиционный переключатель М-125. Фильтры ХЕ-161. Питатели: роторные М-122, шнековые ПШМ-1. Материалопровод диаметр 42х2.

Другие виды сырья, основное и дополнительное на хлебозавод доставляется специальным транспортом. При поступлении в жидком виде сырье перекачивают насосом в емкости для хранения, если же оно поступает в сухом виде его предварительно растворяют в специальных установках и хранят в жидком виде. Затем дополнительное сырье перекачивают насосом по трубопроводам в расходные бачки, откуда через дозировочное устройство оно подается для приготовления полуфабриката и теста. Жидкие компоненты при порционном замесе отмеривают по объему, автоматическими бачками солемерными АСБ-20, водомерными АВБ-100, АВБ-200.

Работающие по весовому принципу дозировочные станции ВНИИХП-0,4А – дозируют до 5 компонентов одновременно. Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ.

При непрерывном тестоприготовлении жидкие компоненты отмериваются в автоматических станциях ВНИИХП-0,5 и ВНИИХП-0,6. Полуфабрикаты жидкой консистенции дозируются с помощью кранового и черпакового дозаторов.

Вместимость резервуаров для хранения сырья, поступающего на завод в жидком виде определяют по формуле

,(2.27)

гдеGж – расход жидкого сырья в сутки;

К – коэффициент увеличения объема резервуара (1,1 – 1,2);

п – срок хранения, в сут.;

– плотность жидкого сырья в кк/м3.

Вместимость резервуаров для сырья, поступающего на завод в сухом виде, а затем растворенного

,(2.28)

гдеGс – суточный расход сухого сырья;

К1 – запас емкости на пенообразование (0,1…0,25);

А – доза сырья, в кг, в 100 кг раствора.

Асоли = 26 кг = 1200 кг/м3;

Асах = 50 – 65 кг = 1230 кг/м3;

Адр = 25 кг = 1050 кг/м3.

Исходя из полученных результатов, необходимо подобрать емкости, баки, цистерны, установки для хранения разжиженного сырья.

Для бестарного хранения и внутризаводского транспортирования раствора сахара можно использовать пневматическую установку или Т1-ХСП. Для раствора соли Т1-ХСТ, жидкого жира Т1-ХУБ, молочные сыворотки и молочные продукты хранят в универсальном танке вместимостью 1,2 – 2 м3 с охлаждающей рубашкой. В проекте необходимо рассмотреть установку дрожжевых мешалок Х-14, если сахар хранится в жидком виде – сахарорастворитель ХЛБ-12, жирорастворитель СЖР-300.

Вместимость резервуаров для хранения сырья, поступающего на завод в жидком виде, находим по формуле (2.27).

Вместимость резервуаров для сырья, поступающего на завод в сухом виде, а затем растворенного находим по формуле (2.28)

 м3;

 м3;

 м3.

Силосно-просеивательное отделение.

Для обеспечения нормального ведения технологического процесса приготовления теста проводят обязательно подготовку муки к производству, включающую следующие операции: смешивание, просеивание, удаление металлопримесей.

Для расчета оборудования отдельных линий необходимо определить производительность просеивателя, которая определяется по формуле

,(2.29)

гдеF – просеивающая поверхность машины, м2;

q – производительность 1 м2, для ржаной муки q = 1,5-2,0 т/ч,

для пшеничной q = 2-3 т/ч.

Используются просеивающие машины с цилиндрическим или парамидальным ситом ПБ-1,5; «Пионер-ПП», «Воронеж».

При периодической загрузке производственных силосов, время работы просеивателя для пропуска часового расхода муки

,(2.30)

где Мч – часовой расход муки определенного сорта, кг/ч,

Коэффициент использования просеивателя

(2.31)

Количество мучных линий для отдельных сортов муки

,(2.32)

где Qч – часовая производительность мучной линии, проверяется по производительности просеивателя, кг/ч.

На хлебопекарных предприятиях для просеивания муки применяют просеиватели ПБ-1,5, «Воронеж». Количество производственных силосов принимают из расчета одновременной подачи муки на тестоприготовительную линию из 2-х силосов.

Запас муки в силосах (G) зависит от производительности линии и для отдельных сортов муки составит

,(2.33)

гдеТ – срок запаса муки (Т = 2-8 ч).

Количество производственных силосов определяют по формуле

,(2.34)

гдеq – масса муки в силосе.

Масса муки в силосе ориентировочно может быть рассчитана

,(2.35)

гдеV – объем силоса, м3;

 - насыпная плотность муки, кг/м3.

Продолжительность заполнения одного силоса (в мин) равна

,(2.36)

гдеQч – часовая производительность мучной линии, кг/ч.

Для хранения производственного запаса муки применяют металлические стандартные силоса ХЕ-63В-1,85; ХЕ-63-2,9, м3.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6