реферат, рефераты скачать
 

Проект линии по производству хлебобулочных изделий


Применяем просеиватель ПБ-1,5 F = 1,5 м2, q = 2 т/ч, Q = т/ч.


 мин.


Коэффициент использования просеивателя



Количество мучных линий составит


Принимаем 1 мучную линию.

Запас муки в силосах G зависит от производительности линий и для отдельных сортов муки составит



Количество производственных силосов находим по формуле (2.34)


ХЕ-63В-2,9, V = 2,9 м3, q =  кг.


Продолжительность заполнения 1-го силоса находим по формуле (2.36)


 мин.


Расчет оборудования тестоприготовительного отделения хлебозавода.

Технический расчет тестоприготовительных агрегатов непрерывного действия сводится к проверке вместимости бродильного аппарата и расчету объема емкости для кратковременного брожения теста (емкость над тестоделителем). Расчетный объем бункера в м3 для брожения опары в агрегата А2 – ХТТ.

Для пшеничного теста


, (2.37)


гдеРч - часовая производительность печи, кг/ч;

tбр – продолжительность брожения опары, мин.;

Р – расход муки на замес опары, %;

Вхл – выход хлеба, %;

п – количество секций в бункере;

qо – масса муки загружаемая на 100 л геометрического объема емкости, для опары, кг.

п = 6.

Расчетную вместимость бункера для брожения закваски определяют по часовому расходу муки на закваску


,(2.38)


гдеG – расход муки на приготовление закваски, %;

Gч – содержание муки в закваске, идущей на приготовление новой порции закваски, %;

Мч – минутный расход сырья.


(2.39)


Петли сменяемости секций бункера тестоприготовительного агрегата, мин

,(2.40)


гдеtбр – время брожения закваски, мин.

Количество муки в кг, загружаемой в одну секцию бункера


,(2.41)

Зная Мс – объем закваски в одной секции бункера можно вычислить


,(2.42)


гдеq3 – масса муки, загружаемая на 100 л геометрического объема емкости для закваски.

Зная значение объема одной секции, общий объем бункера составит


(2.43)


Если расчет Vр бункера окажется несколько больше стандартного Vс, предусматривают увеличение высоты цилиндрической части бункера на высоту


,(2.44)


Его расчетный объем находим по формуле


,(2.45)


где - часовой расход жидкого полуфабриката, т/ч;

tбр – длительность брожения полуфабриката, ч;

 - плотность выброженного полуфабриката ( = 750-800 кг/м3);

(1+х) – коэффициент, учитывающий увеличение объема полуфабриката в процессе брожения (х = 0,25-0,3).

Так как емкость брожения ведущая, то не рассчитываем дозировочные станции.

Объем емкости под делителем для кратковременного брожения теста, м3


, (2.46)


гдеРч - часовая производительность печи;

tбр – продолжительность брожения теста в емкости над тестоделителем;

Вхл – выход хлеба, %;

п – количество секций в бункере;

qт – масса муки загружаемая на 100 л геометрического объема емкости, для теста, кг.

Значение q в зависимости от сорта переработанной муки и вида полуфабриката приведено в таблице 2.9.


Таблица 2.9

Сорт муки

Полуфабрикаты

закваска

опара

тесто

в/с

-

26

32


Расчетный объем бункера в м3 для брожения опары пшеничного теста находится по формуле (2.37)


 м3

Расходную вместимость бункера для брожения закваски определяют по часовому расходу муки на закваску (густая закваска) определяем по формуле (2.38)



Ритм сменяемости секций бункера


 мин.


Часовая сменяемость секций



Исходя из формулы (2.41) находим количество муки, загружаемое в одну секцию бункера


 кг.


Объем закваски в 1-й секции бункера


 м3

 м3 (И8-ХТА-6).

Емкости над тестоделителем для кратковременного брожения теста определяем по формуле (2.37)


 м3.


Оборудование тесторазделочных линий.

На тесторазделочных машинах осуществляется деление теста на куски заданной массы, их округление, предварительная расстойка, закатка, окончательная расстойка и надрезка (наколка).

Количество тесторазделочных машин рассчитывают по минутному расходу тестовых заготовок и производительности делителя. Потребность в тестовых заготовках определяется по формуле


,(2.47)


гдеРч – часовая производительность печи для определенного сорта хлеба, т/ч;

m – масса тестовой заготовки, кг.

Количество тестоделительных машин на каждый сорт изделия находится по формуле


,(2.48)


гдеnд – производительность делителя, кусков в минуту;

х – коэффициент запаса машины (х = 1,04-1,05).


Таблица 2.10

Марка

Орган нагнет.

Масса тестовой заготовки

Точность деления

Производительность

Назначение тестоделителей

1

2

3

4

5

6

А2-ХЛ1-09

валки

0,05 – 0,2

 1 %

40 – 100

Для мелкоштучных изделий из пшеничной сортовой муки


Рч = 302,4; m = 0,2 кг

А2-ХТН пд = 60 куск/мин.

 шт/мин.


Округлители и закаточные машины для батонообразных изделий по производительности рассчитаны на обслуживание типовых делителей установленных в технологических линиях. Их характеристики приведены в таблице 2.11.


Таблица 2.11

Показатели

Округлители

Закаточные

ХТО

Т1-ХТН

Т1-ЗТС

МЗА-50

Т1-ХТ2-31

С500М

Производительность, куск/мин

100

63

100

60

70

80

Масса тестовых заготовок

0,01

1,100

0,200

0,24

0,05

0,24

0,055

0,55

0,22

1,100

0,02

0,15


Выбираем округлитель Т1-ХТН, производительностью 63 куск/мин. массой 0,2 кг.

Для восстановления структуры тестовых заготовок, для батонообразных и мелкоштучных изделий предусмотрена предварительная расстойка в течение 5 – 8 мин осуществляемая на ленте транспортера или в специальных шкафах с ленточными либо люлечными цепным конвейером.

Длина конвейеров шкафа предварительной расстойки в м, равна


,(2.49)


гдеlпр = (5…8 мин) – продолжительность расстойки;

l – расстояние между центрами тестовых заготовок (0,20…0,30) м;

m – масса тестовой заготовки.

Пересчет на тестовую заготовку производится по формуле


, (2.50)


гдеmхл – масса остывшего хлеба, кг;

qуп, qус – затраты на упек и усушку, %.

Скорость движения транспортера


,(2.51)


соответственно


,(2.52)


Для булочки московской

 кг.

 м/с


так как L > 8 – выбираем шкаф предварительной расстойки.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок используют различные конвейерные шкафы. Расчет или проверку производительности типовых шкафов осуществляют следующим образом.

Рассчитываем количество рабочих люлек в шкафу


,(2.53)


гдеtок – продолжительность окончательной расстойки (25 – 120 мин);

пл – количество тестовых заготовок на 1-й люльке.

Тогда производительность конвейерного шкафа равна, м/ч


,(2.54)


гдеNр – рабочие люльки;

Nх – холостые люльки.

Общее число люлек в шкафу равно


,(2.55)


соответственно

,(2.56)


где Nобщ – соответствует типу шкафа.

Общая длина цепи конвейерного шкафа для расстойки


,(2.57)


гдеQ – шаг люлек (0,3 – 0,6).

Скорость при непрерывном движении цепного конвейера


,(2.58)


Таблица 2.12 – Технологическая характеристика шкафов для окончательной расстойки

Марка шкафа

Количество кусков теста на люльке

Число люлек

Производ. по хлебу, т/сут

Nобщ

Nраб

Универсальные





РШВ

6/8

325

270

15


Для 1 линии РШВ.


 кг/ч

Nх = 325 – 303 = 22

 м

 м/с.

Оборудование хлебохранилищ и экспедиций.

Хлебобулочные изделия после выпечки поступают в хлебохранилище для остывания и хранения. На большинстве существующих хлебопекарных предприятий внутризаводская транспортировка готовых изделий осуществляется на лотковых вагонетках с ручной укладкой продукции и циркуляционных столов. Внедряют механизированные системы по укладке готовых изделий в лотки, загрузка лотков в контейнеры, транспортировка их в хлебохранилище и после остывания хлеба – в экспедицию для отправки в торговую сеть. Количество контейнеров и вагонеток для остывания и хранения готовых изделий зависит от общей часовой выработки по каждому изделию, сроков их хранения, размера и вида изделий, перерыва в вывозе продукции.

Масса хлеба и булочных изделий, подлежащих хранению находится по формуле


Qобщ = Р1t1 + P2t2 + P3t3, (2.59)


гдеPi – производительность печей по видам изделий, кг/ч;

ti – продолжительность работы печей по графику для отдельных сортов хлеба за период с 20 до 4 ч.


 кг.


Часовое количество лотков для хранения отдельного сорта хлеба, шт, рассчитывается по формуле


, (2.60)


гдеn – количество хлеба на лотке, шт.;

m – масса хлеба, кг.

В проекте принимаем контейнер УкрНИИПродМаша вмещающий 32 лотка. Размеры лотка (740х450) контейнеры загружаются в автомашины в количестве 4 шт.


 шт.


Часовое число контейнеров, в шт


,(2.61)


гдеК – количество лотков в контейнере, шт.


К = 32


Ритм заполнения контейнера, мин


, (2.62)

мин.

Расчетное число контейнеров, шт, для хранения хлеба и булочных изделий на период с 20 00 до 4 00 ч.


,(2.63)

гдеТ – время работы печей с 20 00 до 4 00 ч.


 шт.


Общее число контейнеров находим по формуле (2.25)


Nобщ = 17 + 31 + 19 = 67.


Таблица 2.13 – Сводные данные по расчету оборудования хлебохранилищ

Наименование изделий

Часовая выработка, кг/ч

Вместимость

Часовое количество

Ритм заполнения контейнера, мин.

Расчетное число контейнеров

Принято в проекте контейнеров

лотка

контейнера

лотков

контейнеров

Булочка московская

302,4

15

480

100,8

2,85

21,05

19

67


Для перевозки хлеба используют специализированный автотранспорт. Число машин для перевозки хлеба равно


,(2.64)


где Рс – масса хлеба отправляемого в торговую сеть в сутки, кг/сут;

Q – масса хлеба в автофургоне, кг.


,(2.65)


гдеGл – масса изделий на лотке, кг;

Nл – количество лотков в машине.


 кг


Число отпускных мест у экспедиционной платформы


 (2.66)


гдеtхл – продолжительность погрузки хлеба в автофургон (t = 20 мин);

Тх – продолжительность отпуска хлеба с предприятия, (Тх = 12-14 ч.);

к – коэффициент, учитывающий отправку хлеба в часы «пик» (к = 2-2,5).


п = 2,95 = 3


2.9 Строительная часть


В эту часть проекта входит составление генерального плана, объемно-планировочное решение, выбор строительных конструкций.

При проектировании руководствуются общими строительными нормами и правилами (СНиП).

Здания хлебозаводов относятся ко II классу; по долговечности ограждающих конструкций и по огнестойкости – ко II степени.

Генеральный план застройки территории.

Генплан - план участка с размещением зданий и сооружений, подъездных путей, коммуникаций, площадок, зеленых зон. Решение генерального плана продиктовано технологическими, санитарными, экологическими особенностями, влияющими на проектирование хлебозаводов, а также зданий и сооружений основного назначения СНиП П 89-80.

На площадке запроектированы следующие здания:

- производственно-административный корпус;

- склад БХМ;

- склад жидкого сырья;

- котельная;

- проходная.

На площадке расположены очистные сооружения и канализации. Отвод поверхностных вод запроектирован от зданий и сооружений к автомобильным проездам с дальнейшим выпуском в ливневые решетки. Предусмотрена зона отдыха, 20 % озеленения. Для прохода к зданиям и сооружениям предусмотрены асфальтовые тротуары.

На территории также имеются гаражи, прачечная, переносные металлические мусоросборники.

Архитектурно-строительные решения.

В комплекс зданий проектируемого хлебозавода входят: производственный корпус, административно-бытовой корпус, ряд подсобных зданий и сооружений.

Основное производственное помещение имеет комбинированное освещение: естественное и искусственное.

Бытовое и административно-управленческое помещение находится на втором этаже правого крыла здания хлебозавода.

В административном крыле здания хлебозавода располагаются: столовая, отдел кадров, комнаты дежурного слесаря и дежурного механика, медпункт, кабинет директора, главного инженера, главного технолога, зав. производством, начальника ПТП, начальника КИП, бухгалтерия, касса.

Конструктивное решение.

Конструктивная схема производственного корпуса принята каркасная. Каркас сборный железобетонный. Сетка колонн 6х6. Междуэтажные перекрытия из железобетонных плит. Фундаменты под колонны железобетонные стаканного типа. Колонны сборные железобетонные 40х40. Ригели перекрытия сборные железобетонные и стальные. Покрытие плоское утепленное с внутренними стоками. Полы – монолитные железобетонные, стальные листы, керамическая плитка, линолеум.

Окна в виде проемов с деревянными двойными переплетами по ГОСТ 8125-86.

В производственном корпусе предусмотрено следующее оборудование: водопровод объединенный, хозяйственно-питьевой, производственный и пожарный.

Канализация объединенная: производственная и хозяйственно-бытовая.

Отопление – от газовой котельной, расположенной на территории предприятия.

Электроосвещение осуществляется лампами накаливания.

Электроснабжение осуществляется через собственную трансформаторную подстанцию.

На предприятии установлены пожарно-охранные сигнализаторы.

3 Конструкторская часть


3.1 Описание проектируемой машины


Машина тестомесильная, прототипом которой выступила тестомесильная машина марки А2 – ХТТ, предназначена для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки при выработки хлебобулочных изделий на предприятиях хлебопекарной промышленности.

Машина состоит (рисунок 3.1) из основания 1, блока замеса 2, дозатора муки 3, питателя муки 4, пульта управления 5 и привода 6.

Блок замеса (рисунок 3.2) имеет корытообразный корпус 6, изготовленный из нержавеющей стали, внутри которого расположен центральный вал 7. На валу соосно закреплены месильные элементы. Первые по ходу движения теста три элемента выполнены в виде винтовых крыльчаток 8 (зона смешивания), остальные четыре в виде плоских дисков 9 (зона пластифицирования).

Съемный блок 10 состоит из шести перегородок – по одной между двумя соседними подвижными элементами.

Сверху корпус закрыт перфорированной крышкой 1, позволяющий наблюдать за процессом замеса.

Жидкие компоненты вводятся через патрубок 3, густые (при необходимости) – через патрубок 2. Выход готового теста осуществляется через патрубок 4. Дозатор муки представляет собой алюминиевый корпус, внутри которого имеется вращающийся турникет, осуществляющий дозирование муки.

Питатель муки – это короб, изготовленный из оргстекла и выполняющий роль резервуара для запаса муки перед дозатором. В верхней и нижней частях питателя установлены датчики уровня, связанные с системой транспортирования муки.

Мука поступает в питатель, заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора с заполненными мукой карманами, непрерывно поворачиваясь, подает муку в переднюю, часть блока замеса, где она смешивается винтовыми крыльчатками с жидкими компонентами при одновременном перемешивании вдоль вала.

Вращающиеся плоские диски в сочетании с блоком перегородок и корпусом блока замеса обеспечивают интенсивный промесс и пластификацию массы. Неподвижный скребок 5, установленный между валом и разгрузочным патрубком, способствует ускоренной выгрузке готового теста.


3.2 Расчет производительности и потребляемой мощности


Производительность тестомесильных машин непрерывного действия с рабочими органами в виде вращающихся лопастей или лопаток (кг / с)


П = z π (dл² – dв²) / 60 · 4 · s ·ρ · k1 · k2 ; (3.1)


где z – количество валов;

dл – наружный диаметр лопастей, м;

dв – диаметр вала, м;

s – шаг лопастей

n – частота вращения вала, об/мин;

ρ – плотность перемешиваемого полуфабриката, кг/м³;

k1 – коэффициент подачи (k1 = 0,1 ÷ 0,2);

k2 – отношение суммарной площади лопастей к винтовой поверхности того же диаметра и шага (k2 = 0,15 ÷ 0,20).

П = 1 · 3,14 (0,11 – 0,002) / 60 · 4 · 0,092 · 50 · 1080 · 0,2 · 0,20 = 0,28 кг/с

Ориентировочно мощность электродвигателя (кВт) тихоходных тестомесильных машин периодического или непрерывного действия

N = 0,4 G · R · ω · g · z / 1000 · η, (3.2)


где – G – масса теста в деже или рабочей камеры машины, кг;

R – максимальный радиус вращения месильного органа, м;

Z – число валов рабочих органов;

g- ускорение свободного падения, м/с (g = 9,81);

ω- угловая скорость вращения месильного органа, рад/с;

η- КПД приводного механизма машины (η = 0,8…0,85)


G = (а · b · h) 0,9 η (3.4)

G = (0,870 · 0,85 · 0,454) 0,9 · 1080 = 326,33

ω = π n / 30, рад/с (3.5)

ω = 3,14 · 50 / 30 = 5,2 рад/с

N = 0,4 · 326,33 · 0,153 · 5,2 · 1 / 1000 · 0,85 = 1,2 кВт ≈ 1,5 кВт из таблицы


4 Охрана труда


4.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда и мероприятия по улучшению


В хлебопекарном производстве вредными основными производственными факторами являются пыль, шум, повышенная температура воздуха, монотонность труда на ряде производственных операций. Во время эксплуатации оборудования возникает опасность поражения электрическим током, возможен взрыв мучной пыли, баллонов

В хлебобулочном цехе используются склады бестарного хранения муки. По взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности предприятие относится к категории Б - цеха приготовления и транспортировки угольной пыли, древесной муки, сахарной пудры. Мука является не только горючим, но в аэрозольном состоянии и взрывоопасным веществом. Многие процессы и операции на складах бестарного хранения сопровождаются выделением муки в воздух, а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах, для предупреждения которых применяются специальные меры.

Мука на склад бестарного хранения доставляется муковозами, из которых с помощью соединительного шланга она выгружается в бункер. Во время разгрузки соединительный трубопровод заземляется для того, чтобы исключить возможность накопления зарядов статического электричества. С этой же целью у загрузочного отверстия в бункере установлены конусы, соединенные с заземленным корпусом бункера. Мука, подаваемая в бункер, попадает на конус, ссыпается с него, при этом отдает накопившиеся заряды статического электричества, которые отводятся в землю. В воздухе помещений склада, а также в мукопросеивательном отделении, которое нередко является его частью, может находиться мучная пыль во взвешенном и осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях. Она попадает в помещение через неплотности в технологическом оборудовании, корпусах весов, шнековых и ковшовых транспортеров, мукопроводовв рукавных фильтров и воздуховыпусков.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.