ТРАНСФОРМАЦИЯ КОМПАНИЙ: СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ И ТЕНДЕНЦИИ

ширина 300 - 1 300 мм

толщина 12 - 40 мм

Ширина реек - от 32 до 55 мм. Все щиты калибруются и обрабатываются по

периметру по желанию заказчика.

Размеры клееного бруса: длина 300 - 2 500 мм

ширина 50 - 130 мм

толщина 35 - 60 мм

Брус клеится из 8-ми слоев.

Клееный брус применяют в каркасном домостроении. Силовые деревянные

конструкции в несколько раз легче металлических, деревянные балки монтируют

без сложной подъемной техники.

По мнению практиков, клееная деревянная продукция уже хорошо освоена в

столярном производстве. Масштабность этого направления деревообработки

справедливо привлекает предпринимателей. Кроме того, проблема сырья здесь

решается кардинальным образом: в дело можно пустить отходы деревообработки.

Склеивание превращает их в полноценные, дорогостоящие изделия.

Конструкция щитов и брусков благодаря своей многослойности превосходит

по своему уровню качества подобные изделия из натуральной древесины, а

мебельный щит достаточно больших размеров по иному сделать невозможно. При

этом сохраняются все преимущества натуральной древесины, причем ее экономия

достигает от 40% до 80% благодаря технологии сращивания составляющих

изделие планок и брусков без вырезанных дефектных мест.

В производстве клееных щитов и брусков из массивной древесины основным

сырьем является - древесина хвойных пород в виде обрезной доски.

В производстве клееных щитов из массивной древесины используются

только два вида сырья и материалов - древесина хвойных пород и клей.

Что касается клея, то рекомендуется клей на основе поливинилацетатной

эмульсии - производства Германия - 0.33 USD/кг. В Украине ряд

производителей использует поливинилацетатный клей производства ПО "Азот"

(Северодонецк).

Согласно технологии используется древесина хвойных пород 50% - сосна,

50% - ель, первый сорт по ГОСТ 8486-86, обрезная

Данный вид сырья является широкодоступным и приобретение его возможно

как у производителей севера и запада Украины, так и в регионах,

специализирующихся на лесозаготовках (республика Коми, Брянская область

Российской Федерации). В последнем случае, за счет повышения транспортных

расходов цена сырья будет на 10-15% выше, однако этот недостаток может быть

частично компенсирован высоким качеством древесины и уменьшением процента

отбраковки.

В Украине клееные деревянные изделия ("евробрус" "евроокно" и т.п.) не

нашли широкого применения. Тем не менее, их производство является

перспективным по следующим причинам.

Во-первых, хоть эти изделия для Украины и экзотика, но уже знакомая.

Спрос внутри страны есть, и по многим оценкам будет нарастать.

Во-вторых, изделия эти за границу поставлять гораздо выгоднее, чем

просто дерево, а зарубежные партнеры готовы их покупать.

В-третьих, этот вид деятельности для Украины экономически

целесообразен и привлекателен. Особенно если не создавать все с нуля, а

наращивать имеющиеся деревообрабатывающие мощности.

Выпуск и обработка изделий допускают огромное количество ценовых

вариантов. Во-первых, цены на аналогичное оборудование разных фирм могут

отличаться и в 10-15 раз (хотя производители наверняка сошлются на "класс

оборудования", но под "классностью" каждый понимает свое — одни говорят о

ресурсе, другие о назначении: массовое производство или кустарное и т.п.)

Во-вторых, можно заниматься исключительно ламелью (клееной доской). А можно

изготовлять окно, начиная с распиловки вплоть до присоединения фурнитуры. В

первом случае оборудование повлечет примерно $50 тыс. начальных расходов, а

во втором - значительно больше. Здесь и миллион далеко не предел (но это

большой по украинским меркам завод).

Что касается производства окон, то следует сделать следующие

комментарии. Пока что все фирмы производят их только по индивидуальным

заказам. Помимо частных ли с уровнем дохода выше среднего, товар

приобретают некоторые строительные фирмы. Изредка евроокно заказывают для

модернизации офиса.

Как правило, фирмы-производители сами же их поставляют и устанавливают

(попутно при нужде демонтируя старые). Это обходится заказчику примерно в

10% контрактной стоимости.

С возникновением сравнительно массового покупателя начнется серийное

(а значит, дешевое) производство — хотя бы как в Польше. Важно не упустить

момент.

Несколько слов о сезонных колебаниях продаж (касается преимущественно

окон). Летом-осенью — пик, связанный с оживлением строительства, а зимой

покупатель "практически спит".

Как уже отмечалось, склейка превращает достаточно дешевое исходное

сырье в дорогостоящие заготовки и изделия.

Представление о себестоимости можно получить, основываясь на следующих

данных.

Расходы на производство в Украине кубометра качественной ламели, по

подсчетам литовских станкоторговцев (компания МАI), включают:

• цену древесины и водостойкого клея ($117 и $10 соответственно;

причем кубометр ламели требует 2,98-4,7 куб.м круглого леса);

• расходы на сушку сырья ($40);

• расходы на зарплату ($5);

• на электроэнергию ($2);

• эксплуатационные расходы, т.е. транспорт, инструмент и прочее ($2).

Себестоимость кубометра готовой продукции в таком случае составит $140.

Структура затрат представлена на рис 3.4.

Рис. 3.4. Структура себестоимости производства клеенного бруса

Наиболее перспективной продукцией на украинском рынке являются так

называемые "евроокна", однако, это продукция достаточно дорогая.

Платежеспособность потенциального потребителя вызывает у некоторых

специалистов сомнения.

Но необходимо учесть следующее почти во всех наших домах срок службы

оконных блоков давно закончился и их пора менять. К примеру, на окна из

клееного бруса (евроокна).

Украинские производители евроокон — самого затребованного продукта

клеевых технологий — конечно, рассчитывают в основном на сверхобеспеченных,

по нашим понятиям, людей - 1 кв.м такого продукта обычно стоит не меньше

$200.

Но ведь строятся не только скоробогачи. Люди среднего достатка все

чаще задумываются о замене окон в собственных квартирах. А

распространенные металлопластиковые окна далеко не всегда хороши. В Украине-

то климат не европейский. Кто запретит выпускать не слишком дорогие

евроокна, пусть и не евростандарта? Даже при ежемесячном выпуске всего 100

кв.м окон некоторые компании снизили их цену до $90 за 1 кв.м. Отметим, что

на рынке Донецка в мае 2002 г. отмечена цена $75 за кв. м. А в рекламе

можно напирать на экологию, долговечность и на ту же теплоизоляцию.

Сейчас в "еврооконном" рыночном сегменте серьезно работает буквально с

десяток фирм, хотя общеукраинское количество таких субъектов—полсотни. Но

даже "серьезные" производят в месяц от 100 до 500 кв.м окон.

Кроме того следует учитывать потенциал зарубежного потребителя.

Суммарная годовая емкость мирового рынка клееных деревоизделий огромна:

счет идет на миллиарды долларов. А годовой дефицит такого товара,

существующий в основном из-за дефицита качественного сырья, измеряется

сотнями миллионов кубометров. И этот неудовлетворенный спрос

платежеспособен.

Клееный брус применяют в каркасном домостроении. Силовые деревянные

конструкции в несколько раз легче металлических, деревянные балки монтируют

без сложной подъемной техники.

Такое использование бруса распространено в ряде стран — Японии,

Австралии, США. Одна из причин — высокая сейсмостойкость деревянных домов.

В 90-е годы объемы такого строительства в развитых странах возросли по

крайней мере в десять раз. Ежегодная потребность одного японского рынка в

этом самом евробрусе приближается к сотне миллионов кубометров в год и

будет расти неопределенно долго.

Неудовлетворенный спрос на строительный и оконный евробрус огромен.

Например, японская корпорация Ikegami, основанная в 1889 году, с годовым

оборотом $5,5 млрд. имеет своих представителей во всех частях света только

для того, чтобы скупать (на контрактной основе) ламель и брус.

Чтобы иметь шанс на сотрудничество с Ikegami, нужно соблюсти всего

один пункт — качество. Даже клей нужно брать только нагрузочной группы D4

по DIN. Зато цена на ламель высока — от $170, до $260 за кубометр — в

зависимости от сорта.

Возможно ли соперничество между бывшими советскими республиками в

деле сбыта описываемого товара? На дальневосточном рынке — пока нет.

Пока что все постсоветские страны (точнее, Украина, Белоруссия, Литва

и Россия) экспортируют в Японию только восемь видов клееных изделий в

объеме 1,5-2,5 тыс. куб. м ежемесячно. Это незначительные для зарубежных

рынков объемы. Один только Ikegami (а кроме того Mitsubishi и т.д.) готов

принять 150 видов такого товара. Фирма готова приобрести у постсоветских

стран минимум 5 тыс. куб.м в месяц.

Максимальное количество определяется так: если названные страны всю

деревообработку, перепрофилируют на экспорт качественных клееных изделий,

импортер примет весь этот объем.

Несколько слов об организации производства.

Что касается размещения производства, то .участки склейки дощечек,

щита или бруса тяготеют к существующим деревообрабатывающим производствам:

возникает существенная экономия на транспортировке сырья.

Мощности по производству окон и дверей лучше размещать в очень крупных

городах с активным денежным оборотом. Там можно фронт спроса широк, сбыт

беспроблемен и сильно упрощено гарантийное обслуживание.

Производственные площади самого по себе участка склейки не так уж

велики. Если покупать сушеное сырье и производить ламели (дощечку) да брус,

заводу на 125 куб.м за месяц (работающему в одну смену) нужно 270 кв.м.

Аналогичное предприятие мощностью 250 куб.м уместится на 576 кв.м.

Столь точные цифры дает литовский производитель оборудования МАI для

своих стандартных комплектов и цехов с не менее стандартной рекомендуемой

планировкой. Складские площади, разумеется, придется считать особо.

Если арендовать землю и цех на 125 куб.м (площадь 270 м2) на окраине

Донецка, арендных выплат в месяц будет уходить до 1 тыс. грн.

Количество основного персонала для односменного производства клееного

бруса мощностью сотню кубометров в месяц — шесть-семь человек; цех вдвое

мощнее требует с десяток рабочих. Предприятие производительностью под

тысячу кубометров уже нуждается в службе главного механика: ремонтник,

наладчик, заточник.

Таким образом, на нем обретут занятость человек 25-35. Оговоримся,

что речь идет лишь о линии склейки без лесопильного и сушильного участков.

Оконное производство с "выходом" 100 куб. м в месяц призовет к труду

полтора десятка человек основного персонала.

Теоретически персонал могут обучить и станкоторговцы — но для этого

кандидат должен изначально иметь очень даже не детское понятие о технике.

Чтобы добиться добросовестной работы и качества, приходится хорошо платить.

В особенной мере это касается еврооконного производства. Ведущие киевские

компании готовы выкладывать квалифицированному рабочему в среднем до $350 в

месяц.

Реальный заработок названного "продвинутого" рабочего колеблется от

$150 до $500 — в зависимости от сезона. На периферии встречаются прибыльные

фирмы и со 300-гривенной среднедушевой зарплатой.

Остановимся на некоторых особенностях технологии производства ламели и

евробруса.

Производство клееной ламели выглядит так. Чтобы получить сухие (10-

14%) сосновые заготовки, нужно распилить лес на обрезную доску и высушить.

Для производства клееных изделий обычно применяют сосну, реже дуб и

лиственную экзотику; цельнодубовые окна из клееного бруса кажутся рядовому

покупателю сверхдорогими (на "Удаче плюс" они минимум в полтора раза дороже

сосновых, а последние стоят от $230 до $350 за 1 кв.м). Качественный

сосновый кругляк диаметром более 400 мм стоит в Киеве около $50 за 1 куб.м

(с доставкой). Самый малый коэффициент потерь такого леса при производстве

ламели — примерно 3.

Улучшить использование сушилки и качество сушки можно, введя после

лесопилки многопильный станок. Отечественный, производства фирмы

"Киверцыспецлесмаш", стоит $5,9 тыс. Большие доски он разрежет по пластины

маленькие, почти нужного "калибра" (с припуском на последующую обработку).

Собственно набор оборудования для производства клееных дощечек

выглядит так.

1. Четырехсторонний строгально-фрезерный станок для черновой

калибровки распиленной древесины. Прибалтийский аппарат стоит до $10 тыс.,

украинский станок Городокского станкозавода — $6,2 тыс.

2. Торцовочный станок (его называют и углозарезным и просто

маятниковой пилой) для вырезки, "выторцовки" дефектов — сучков, синевы,

гнили, червоточин. Можно найти дешевле $2тыс. (производят "маятники"

отечественный "Киверцыспецлесмаш", или Тюменский станкостроительный завод,

или продукция литовцев). Впрочем, такого добра хватало еще в советское

время на деревообрабатывающих предприятиях.

Получаем сухие бессучковые калиброванные заготовки, предназначенные

для шипования и сращивания. К слову, их можно не делать самому, а покупать

— тогда начальные вложения в оборудование ниже, но накладные расходы,

понятно, выше. При длине такой заготовки от 300 до 800 мм ее кубометр стоит

примерно $160; длина в 1000-1500 мм удорожает сырье до $180-200 за 1 куб.

м; заготовки в полтора-два метра стоят $220-250, а двух-трехметровые — $280-

300 за 1 куб.м. Длинные заготовки ценятся в производстве многослойного

оконного бруса, поскольку глядящую на потребителя ламель в таком брусе

часто для красоты делают бесшовной (без сращивания в длину). В качестве

заготовок для ламели можно использовать отходы производства, к примеру,

стульев: дерево там уже сушеное, да и сорта дорогие — дуб, бук, ясень и

т.д. У хорошего хозяина сердце кровью обливается, когда такие деревяшечки

приходится отправлять в печку. А в ламель можно совать обрезки даже

трехсантиметровой длины. Правда, при утилизации отходов увеличивается доля

ручного труда — на сортировке и калибровке.

3. Линия сращивания фрагментов, прошедших выторцовку, в длину (самую

дешевую можно скомпоновать самостоятельно, но и такая вряд ли будет стоит

меньше $30 тыс.; прибалтийские комплекты обходятся в $68 - 110 тыс.).

Линия сращивания дощечек начинается с "входного" транспортера. Он

совмещен с поворотным столом. На последний торцами вперед кладут

параллельно несколько заготовок. Транспортер затаскивает их сначала под

торцовочный узел (для окончательного выравнивания), а потом — под

шипорезную каретку. Обратным движением транспортер выталкивает дощечки на

поворотный стол. После поворота этого узла на 180° процесс повторяется для

необработанного торца каждой заготовки. На этом этапе особый узел на

шипорезе выдавливает на шипы порцию клея.

Клей желателен специальный, хотя, в принципе, кое-кто не отказывается

от ПВА. Химикалия немецкой компании Kleiberit, рассчитанная на нагрузку

еврокласса D4 (см. табл.), стоит у ее украинского представителя (киевского

ОАО "Укрлеспромоптторг") 13-14 грн. за 1 кг — смотря каков размер

потребительской упаковки. На кубометр ламели уходит около 3 кг такого клея.

Собственно сращивающий пресс (цены: "Горлуш Ко" — $10 тыс., литовский

— $46 тыс., немецкий — обычно не меньше $100 тыс.) обеспечивает прижим,

сжатие и выдержку изделий. После выдержки ламель не должна ломаться по шву

под нагрузкой. Если сломается, то по чистому месту.

4. Строгально-фрезерный агрегат для чистовой калибровки.

Последний станок позволяет уменьшить износ дорогого режущего

инструмента (фрез), поскольку основную массу дерева снимает станок

"черновой", с дешевым инструментом. Комплект итальянских фрез Freud для

"чистового" четырехстороннего строгания стоит $3-3,5 тыс.; похожий немецкий

набор (Leitz) обходится примерно в $5 тыс.

Заметим, термины "чистовой" и "украинский" — отнюдь не антонимы. По

крайней мере, некоторые деревообработчики киевского региона не прочь

поставить на "чистовой" участок фрезы киевских же ООО "Удача" и СП

"Иберус". Практики с энтузиазмом отзываются о хорошем соотношении качества

и цены этих изделий. Набор фрез с легкосплавным корпусом и винтовым зубом

(уменьшает ударные нагрузки) для чистового строгания от "Иберуса" стоит

$1,8 тыс.

Производство евробруса добавит к рассмотренному ряду еще

одноклееномазочное устройство и вайму. Вайма — тоже пресс. В нем есть

вертикальная станина для набора намазанных клеем ламелей «в высоту». После

— прижим и выдержка. Существуют свои ваймы и для еврощита. Такие станки

стоят не очень дорого — от $3,2 тыс.

Таким образом, из вышесказанного можно сделать следующие выводы:

Рассматриваемая продукция является весьма перспективной для украинского

производителя, как для реализации на внутреннем, так и на внешнем рынке.

Оборудование для ее производства является доступным. Широкий диапазон его

технических характеристик позволяет выбрать комплект в соответствии с

целями и ресурсными ограничениями проекта.

Технологию производства нельзя отнести к сложным, ее легко может освоить

специалист по обработке средней квалификации. Технологическую цепочку можно

начать с любого этапа - с распиловки кругляка, получения обрезной доски, ее

сушки, либо с приобретения готовой сухой обрезной доски или же отходов

деревообработки, мебельного производства. Выбор начального этапа определит

состав комплекта оборудования, а следовательно, и первоначальные затраты на

проект.

3.4. Проект организации производства клееных деревянных изделий

Поскольку данный проект относится к категории малых, то в соответствии

с [14] обоснование проекта осуществляется по сокращенному кругу разделов и

показателей. В документ рекомендуется включить:

o Цель осуществления инвестиционного проекта;

o Его основные параметры (месторасположение, оборудование, технология,

сырье им атериалы, персонал, другие ресурсы);

o Календарный план осуществления проекта;

o Объем необходимых финансовых ресурсов;

o Показатели эффективности инвестиций.

Целью настоящего проекта в соответствии с его концепцией (п.п. 3.1)

является организация производства клееных деревянных изделий, в частности

ламели и евробруса, выход на рынок новой продукции, укрепление финансового

состояния предприятия.

Учитывая финансовые ограничения на реализацию проекта, на начальном

этапе предусматривается работа не по полному циклу: из технологической

цепочки исключается распиловка кругляка и изготовление обрезной доски,

сушка древесины. В качестве сырья предполагается использовать отходы

деревообработки и мебельного производства, а также сухую готовую обрезную

доску тем самым существенно сокращаются первоначальные затраты на

приобретение оборудования.

В качестве месторасположения производства выбран цех деревообработки

ООО "Донстройлес" по адресу Донецк-3, ул. Левобережная, 58. Пользование

производственными площадями будет осуществляться на правах аренды.

Преимущества такого местарасположения следующие:

1. Все производственные помещения, как функционирующие в настоящее время,

так и предполагаемые к запуску настоящим проектом, оснащены системами

пневмотранспорта для удаления древесной пыли, опилок и стружки с

рекуперацией и полностью соответствуют ТУ на данные типы помещений.

Собранные отходы (древесная пыль, опилки и стружка) являются экологически

чистыми.

2. Поскольку арендодатель является деревообрабатывающим предприятием,

большую часть сырья можно закупать у него, экономя тем самым на

транспортных расходах.

3. Поскольку арендодателем получены все необходимые согласования с органами

санитарного и пожарного надзора, а проектируемое производство также

относится к деревообработке, никаких дополнительных согласований по

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11