Выбор стратегии деятельности предприятия

|015 |Вертикально-протяжная |Верт.-прот. 7Б66Н054|0,819 |

|020 |Токарная |Ток.м/резц. 1Н713 |3,458 |

|025 |Зачистка |Верстак |0,241 |

|035 |Техническая | | |

|040 |Хонинговальная |Хонинг.3М82С153 |0,919 |

|045 |Круглошлифовальная |Торцекр.-шл.3Т153Е |1,239 |

|050 |Токарная |Ток.м/резц. 1Н713 |2,77 |

|055 |Промывка |М.моечная 399-1249 |0,199 |

| |Итого | |15,887 |

В настоящем проекте предлагаются следующие мероприятия по

усовершенствованию существующего на заводе технологического процесса:

а) применение в качестве заготовки толстостенной трубы, что позволит

значительно снизить расход материала, а также уменьшить припуски на

обработку.

4.4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТ ОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВТУЛКА»

От степени совершенства способов получения исходной заготовки

зависит расход материала, инструмента, количество операций обработки и их

трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали в целом.

Необходимо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной

заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.

На Харьковском тракторном заводе в качестве исходной заготовки

выбрана паковка, полученная горячей штамповкой в закрытых штампах и

прошивкой. При этом большая часть заготовки [pic] 49 мм и длиной 76 мм идет

в отходы. Ее масса равна 1,13 кг.

Себестоимость изготовления такой поковки равна:

Сз=а*т3*Кn

(4.1)

где а – стоимость единицы массы металла заготовки в зависимости от его

марки, геометрической сложности заготовки и способа получения, грн.;

m3 – масса металла, затрачиваемого на производство заготовки, т;

Кn – коэффициент, учитывающий тип и вид производства заготовки (для

штамповки на прессе Кn =2,0);

С3=2720*(0,00252+0,00113)*2=19,85 грн.[pic]

В проекте, в отличие от принятой заводской технологии, предусмотрено

получение исходной заготовки из толстостенной трубы.

Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и

времени на механическую обработку втулки.

Исходная труба имеет параметры: внешний диаметр – 84 ммвнутренний диаметр –

51мм, длина – 76 мм, масса – 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки

составит:

Сзн=2720* 0,0021* 2 =11,42(грн.)

Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость

заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки.

Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически

более целесообразным.

Коэффициент использования материала составит:

Ким=1,1/2,1 = 0,52

Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора

метода получения заготовки.

Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию

чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости

механической обработки на 0,8 мин.

4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Припуск – это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки

для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по

соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического

метода определения припусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку

базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и

выполняемого переходов технологического процесса обработки.

Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности

втулки [pic]h6(-0,022)

Исходные данные для расчета припусков на механическую

обработку:

а) наименование детали – втулка, заготовка – поковка;

б) материал – сталь 45ХГТ;

в) элементарная поверхность для расчета припусков – наружный диметр

[pic]h6(-0,022);

г) на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется

оправка.

Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен:

2Zimin = 2[(Rz+h)i-1+ ? (?ІSi-1 + ?Іi)], (4.2)

где Rzi-1 – высота неровностей профиля шероховатости поверхности на

предшествующем переходе;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем

переходе;

[pic] - суммарное отклонение расположения поверхности на

предшествующем переходе;

[pic] - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой

должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают.

При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей

поверхности.

Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен:

2Zimax=Dmaxi-1 – Dmax

(4.3)

2Zimin=Dmini-1-Dmini

(4.4)

Значения составляющих єлементов минимального припуска Rz, h, [pic] приняты

по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189].

Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при

аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2.

Таблица 4.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим

переходам.

|я |припуска |ый |ый |на |ые |е |

|технологиче| |мкм | |мкм | | |

| | | |Всего, чел |В % |

|Рабочие – |1518 |17,6 |1366 |20,04 |

|Рабочие – |5328 |61,8 |4049 |59,4 |

|Работающие по |5328 |61,8 |4049 |59,4 |

|Специалисты и |1777 |20,6 |1403 |20,56 |

|Всего |8623 |100 |6818 |100 |

Под нормированием труда понимается установление норм затрат труда на

изготовление единицы продукции или выработки продукции в единицу времени.

Нормы затрат могут быть выражены в нормах : времени, выработки,

обслуживания, численности, управляемости.

Норма выработки определяет количество продукции в натуральном

выражении , которое должно быть изготовлено за определенную единицу времени

рабочим или бригадой рабочих. Определяется норма выработки по формуле :

Нв=Lсм,

------

(5.1)

Нвр

Где Lсм – длительность смены, мин;

Нвр – норма времени.

Норма времени определяет количество рабочего времени, которое

необходимо затратить на выполнение единицы работы и находится по формуле :

Нвр = Тшт + Тпз

-------

(5.2)

где Тшт – штучное время , мин.;

Тпз – подготовительно – заключительное время, мин.;

n - объем производственной партии, шт.

Для изучения . анализа затрат рабочего времени и установления норм

труда рабочее время классифицируют на время работы и время перерывов.

Рабочее время состоит из времени , связанного с выполнением

производственного задания, и времени потерь.

Первое включает в себя подготовительно – заключительное время,

оперативное время, время на обслуживание рабочего места, время на отдых и

личные надобности.

Оперативное время определяется по формуле :

Топ = То + Твн * Ктв (5.3)

Где То – основное (технологическое )время, мин.;

Твн – вспомогательное неперекрываемое время, мин.;

Ктв – поправочный коеффициент на вспомогательное время.

Штучное время определяется по формуле :

Тшт = Топ (1 +(?1 +?2)/100) (5.4)

Где ?1 – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места в

% от оперативного времени;

?2 – время на отдых и личные надобности , в % от оперативного

времени.

Одним из важных факторов повышения производительности труда

является совершенствование нормирования труда.

5.1 РАСЧЕТНОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ТОКАРНО – РЕВОЛЬВЕРНУЮ ОПЕРАЦИЮ

Время на установку и снятие детали (Туст) в трехкулачковом

патроне с выверкой по контуру необработаной поверхности составляет 1,3

минуты .

Определяем время , связанное с переходом (Тпер) :

А) время на проход :

1) на проход при зенкеровании на токарно – револьверном станке с

горизонтальной осью вращения равно 0,15 мин., на 3 прохода – 0,45

мин.,;

2) на проход при точении фаски – 0,15 мин.;

3) на проход при подрезке торца – 0,22 мин.;

Б) время на приемы , свзянные с переходом , не вошедшие в комплекс :

1) изменить величину подачи – 0,06 мин.;

2) смазать деталь, инструмент – 0,05;

Итого время , связанное с переходом составляет :

0,45+0,15+0,22+0,06+0,05 = 0,93 (мин)

Время на контрольные измерения (Тконтр):

А) измерение штангенциркулем отверстия О50 после чернового зенкерования –

0,13 мин.;

Б) измерение пробкой отверстия О53 после получистового зенкерования – 0,13

мин.;

В) измерение пробкой отверстия О54,8 после чистового зенкерования – 0,13

мин.;

Г) измерение штангенциркулем размера 68 мм после точения фаски – 0,13 мин.;

Д) измерение скобой после подрезки торца – 0,09 мин.;

Е) периодичность контрольных измерений при обработке цилиндрических

поверхностей инструментом, установленным на размер – 0,4;

Итого время на контрольные измерения :

Тконтр = (0,13+0,13+0,13+0,13+0,09) * 0,4 = 0,244 (мин)

Проверка : основное время равно 2,78 мин.,

2,78 >0.244

Время на контрольные измерения перекрываются основнгым временем.

Предварительное вспомогательное неперекрываемое время :

Т’ вн = Туст + Тпер, (5.5)

Твн = 1,3 + 0,93 =2,23 (мин)

Предварительное оперативное время (Т’оп):

Т‘оп = То + Т’ вн (5.6)

Т’оп = 2,78 + 2,23 = 5,01 (мин.).

Время на организационно – техническое обслуживание рабочего места (Торг-

тех) при работе на токарно – револьверных станках с горизонтальной осью

вращения револьверной головки составляет 5% от оперативного времени и равно

Торг-тех = 5,01*0,05 = 0,251 (мин.).

Время на отдых и личные надобности составляет 4% от оперативного

времени и равно :

Тотл = 5,01*0,04 = 0,20 (мин)

Подготовительно заключительное время :

А) время на наладку станка , инструмента и приспособлений – 37 мин.;

Б) время на получение и сдачу инструмента и приспособлений – 10 мин.

Итого подготовительно – заключительное время (Т п-з) равно :

Тп-з = 37+10 = 47 (мин)

Предварительное штучное время (Т’шт):

Т’шт = Т‘оп +Торг-тех +Тотл, (5.7)

Т’шт = 5,01+0,251+0,2 = 5,461 (мин)

Предварительное время на партию в размере 100 деталей составит :

Т’парт = Т’шт *N + Тп-з,

---------------------,

(5.8)

480

Тпарт = 5,461*100 + 47

--------------------- = 1,24 (смены).

480

Вводим поправочный коеффициент на вспомогательное время. При

размере партии 100 штук он составляет 0,87 . На полученный коэффициент

корректируем вспомогательное неперекрываемое время :

Твн = 2,23*0,87 = 1,94 (мин.)

Определяем окончательное оперативное время :

Топ = 2,78 + 1,94 = 4,72 (мин.).

Окончательное штучное время :

Тшт = 4,72 + (1+4+5) = 5,145 (мин)

-----

100

Норма времени на токарно револьверную операцию составляет :

Нвр = Тшт + Тп-з /N, (5.9)

Нвр = 5,145+47/100 = 5,615 (мин)

Время занятости рабочего на рабочем месте (Тзрм) равняется сумме

вспомогательного перекрываемого и неперекрываемого времени и составляет :

Тзрм = 1,94 + 0,244 = 2,184 (мин)

Время занятости рабочего на рабочем месте (Тзрм) равняется сумме

вспомогательного перекрываемого и неперекрываемого времени и составляет :

Тзрм = 1,94 + 0,244 = 2,184 (мин)

Коеффициент занятости рабочего определяем поформуле :

Кз = Тзрм / Топ, (5.10)

Кз = 2,184/4,72 = 0,463.

Норма выработки деталей за смену :

Нв = Lсм(480 минут)/Нвр, (5.11)

Нв = 480/5,615 = 85 (дет.)

Расценка за операцию определяется исходя из часовой тарифной

ставки заработной платы по 3-му разряду работ и нормы времени на операцию :

Р = С” * Нвр ,

Р = 0,356*5,615 = 0,0333 (грн.) (5.12)

--------

Надбавка устанавливается в размере 20% от расценки и

составляет 0,0067 грн. Расценка с учетом надбавки за операцию – 0,04

гривны.

Приведенный выше расчет нормы времени на токарно-

револьверную операцию выполнен для существующего заводского техпроцесса

изготовления детали. Расчет нормы времени по проектируемому техпроцессу

выполняется аналогичным образом и представлен в приложении В.

В результате предложенного усовершенствования

технологического процесса изготовления детали «втулка» (см.раздел 4 )

штучное время на операцию сократилось на 0,98 мин. Нормирование труда

проводилось в соответствии с общемашиностроительными нормативами времени

вспомогательного , на обслуживание рабочего места и подготовительно –

заключительного для технического нормирования станочных работ в серийном

производстве.

6.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ БИЗНЕС ПЛАНИРОВАНИЯ НА ОАО “ХТЗ”

Как было отмечено в разделе 3 выбор стратегии деятельности

предприятия подразумевает решение значительного комплекса вопросов. Эти

вопросы, в основном, связаны с созданием планов по развитию предприятия в

различных направлениях.

Важное место здесь уделяется бизнес – планированию в котором

по сути рассматриваются все возможные пути развития и их варианты. Поэтому

проектная часть посвящена разработке нового бизнес-плана предприятия ОАО

«ХТЗ» на 2001 год

Данный раздел посвящен разработке мероприятий, направленных на

совершенствование планирования путем разработки бизнес – плана.

Разработка нового бизнес-плана ставит перед собой прежде всего задачу

привлечения к работе новых партнеров - немецкую фирму «Дойц АГ». Эта

фирма уже сотрудничает с ХТЗ, но не в той мере, в какой это необходимо для

улучшения производства. Харьковский завод хочет выйти на новый уровень

деловых взаимоотношений, а для этого необходимы прежде всего инвестиции.

Поэтому основная задача разработки бизнес-плана – это убедить и

заинтересовать будущх партнеров сотрудничестве, что даст возможность

увеличить объемы продукции : тракторов новой модели и модификаций.

В проекте будет разработан пример упрощенного бизнес-плана на

2001 год. Основой для его составления послужили отчетные данные за 2000

год. В бизнес-плане будет обоснована новая программа выпуска тракторов ХТЗ

– 17021,оснащенных двигателем фирмы «Дойц АГ». Прочие условия по другим

номенклатурным позициям остаются неизменными

Данный бизнес-план будет предназначен для предоставления

иностранным партнерам, поэтому его структура должна соответствовать мировым

требованиям. В связи с этим будут добавлены некоторые разделы, которые были

опущены в бизнес-плане ХТЗ , но могут представлять интерес для немецкой

стороны. В частности , в разделе «Характеристика продукции» будет сделан

акцент именно на преимуществах нового трактора ХТЗ – 17021. Важную роль

играет оценка конкурентоспособности тракторов ХТЗ по сравнению с немецкими

аналогами , которая будет проведена в разделе «Характеристика конкурентов».

Также в проектируемом бизнес-плане расчет необходимой численности

работников будет выделен в отдельный раздел «Организационный план». В этом

разделе также будет разработана подробная схема линий подчинения и

ответственности между работниками на ключевых постах. Необходимость данной

схемы обусловлена тем, что партнер должен знать , кто и в какой мере

отвечает зареализацию запланированных мероприятий. Будет проведен расчет

точки безубыточности аналитическим и графическим методами. Результаты

практической реализации предлагаемого бизнес плана будут сведены в раздел

«Финансовый план».

6.1. ОБОСНОВАНИЕ НОВОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА ТРАКТОРОВ НА 2001 год

В поисках путей улучшения деятельности ОАО «ХТЗ» был изучен ряд

плановых и отчетных документов за отчетный период . В частности, в процессе

анализа были выявлены различия в запланированных и фактических показателях

объема тованой продукции. А именно, в 2000 году ХТЗ предусматривал выпуск

3000 тракторов на сумму 279705 тыс.грн., а фактический их выпуск составил

2700 шт. на сумму 251734,5 тыс.грн. Следовательно, по причине недовыпуска

тракторов выручка от реализации уменьшилась на 10 %. Это повлекло за собой

уменьшение прибыли предприятия.

Зависимость между изменением выручки от реализации и прибыли можно

описать с помощью коеффициента операционного левериджа (КОЛ):

КОЛ = ВР – V ;

----------

(6.1)

Где ВР – выручка от реализации продукции, тыс . грн.;

V - переменные затраты на выпуск, тыс.грн.;

П – прибыль от реализации продукции , тыс. грн.

Данные для расчета взяты из отчета о структуре себестоимости

единицы товарной продукции по трактооорам (прил.Д)

КОЛ = 251734,5 – 167902,767

---------------------------- = 3,6;

23238,903

Исходя из расчитаного показателя операционного левериджа можно

сделать вывод, что уменьшение выручки о реализации на 1 % повлекло за собой

уменьшение прибыли на 3,6 следовательно, прибыль оказалась меньше

запланированной на 36%. Причиной этому послужили трудности в закупке

комплектующих фирмы «Дойц Аг». Предприятие ощущает острую недостаточность в

финансовых ресурсах, очень велик размер дебиторской задолженности из-за

неплатежеспособности покупателей продукции ХТЗ. Поскольку у завода нет

средств для закупки импортных двигателей на тракторы новых модификаций , то

большая вероятность повторного срыва производства из-за отсутствия в

наличии необходимого количества комплектующих.

Для решения данной проблемы предлагается заключение контракта

с фирмой «Дойц АГ». Эта фирма является поставщиком немецких двигателей для

тракторов производства ХТЗ, который заинтересован в том , чтобы в

соответствии с новым контрактом эта фирма авансировала бы комплектующие

(двигатели) в производство тракторов ХТЗ – 17021, а ОАО «ХТЗ» в свою

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

МЕНЮ

Выбор стратегии деятельности предприятия

ИНТЕРЕСНОЕ